Полимерные материалы для покрытия полов. Полимерный пол: виды и особенности материалов, процесс создания покрытия своими руками

Виды полимерных полов и технология заливки

Декоративные покрытия с защитными свойствами для создания бесшовных полов на бетонных, металлических и деревянных основаниях. Обеспечивают беспыльную поверхность, стойкую к механическим и химическим нагрузкам.

  1. Состав полимерных полов
  2. Типы полимерных полов
  3. Достоинства и недостатки
  4. Технология заливки и ремонта
  5. Подготовка основания
  6. Условия работы
  7. Нанесение материала
  8. Ремонт покрытия
  9. Где применяются полимерные полы
  10. Как вычислить расход полимерных составов
  11. Производители полимерных полов

Состав полимерных полов

Смеси для полимерных полов состоят из одного, двух или трех компонентов. Наиболее востребованы двухкомпонентные составы, которые содержат базовый ингредиент и отвердитель. Материал базы составляется из полимерной смолы, к которой могут добавляться красящий пигмент и минеральный наполнитель – кварцевый песок, улучшающий сцепление компаунда с основанием. Для увеличения срока годности и совершенствования характеристик покрытия в составы вводят специальные добавки.

Кварцевый эпоксидный пол

Основными видами полимерных полов, наиболее востребованными в промышленном и бытовом строительстве, считаются:

  1. Эпоксидные. Состоят из эпоксидной смолы и отвердителя, создают глянцевую поверхность.
  2. Полиуретановые. В состав смеси входит уретановый преполимер и отвердитель, влагоотверждаемые варианты состоят из одного компонента.

При внешней схожести, эпоксидные и полиуретановые полы имеют ряд отличий по техническим характеристикам и технологическим особенностям. В зависимости от базового состава и дополнительных компонентов полимерные полы можно эксплуатировать в диапазоне температур от — 40 до + 50 градусов. Крайние значения характерны для полиуретановых составов, эпоксидные компаунды занимают среднее положение на температурной шкале.

Полимерное покрытие АЛЬФАПОЛ эп-2

Полиуретановые полы могут состоять только из одного компонента – это обеспечивает легкость самостоятельного монтажа. К тому же компаунды необходимо разлить в короткий временной промежуток, а мономатериал можно спокойно наносить без спешки. Однокомпонентный полиуретановый пол легко заливается при любой температуре воздуха, вне зависимости от времени года.

Пример полиуретанового пола

Полиуретановые покрытия сохраняют эластичность и повышенную ударную вязкость. Эта характеристика особенно важна для помещений с активным воздействием на пол динамических нагрузок. Именно полиуретан используют в промышленных смесях для создания износостойкого покрытия.

Эпоксидные полы обладают лучшими декоративными свойствами, чем полиуретановые, и дают возможность создавать дизайнерские шедевры.


Покрытия с эпоксидной смолой легко отреставрировать самостоятельно, не обращаясь к профессионалам. Срок эксплуатации эпоксидных полов больше, чем у полиуретановых.

Типы полимерных полов

В зависимости от того, какие требования предъявляются к наливному полу, и в каких условиях будет эксплуатироваться покрытие, выделяют несколько разновидностей полимерных составов:

  1. Декоративные. Отличаются красивым внешним видом, в ассортименте присутствует разнообразная цветовая гамма. Покрытия часто выполняют с геометрическими рисунками из полимеров разных оттенков. Для придания оригинальности на основание наклеивают 3D изображение и заливают пол прозрачным эпоксидным составом. Вместо картинки можно украсить покрытие хлопьями акриловой или виниловой краски. Флоки раскидывают сразу после заливки пола, а спустя 12 часов закрепляют сверху прозрачным лаком.
  2. Промышленные. Способны выдержать механические нагрузки от спецтехники и производственного оборудования, устойчивы к агрессивным жидкостям и химическим реагентам. Имеют высокий коэффициент прочности – поверхность долгое время не истирается. Полиуретан обладает достаточной пластичностью, чтобы использовать его в производственных цехах с вибрационной нагрузкой. Промышленные полы пожаробезопасны, не способствуют распространению огня.
  3. Противоскользящие. Используются на предприятиях по производству продуктов питания – создают герметичную и безопасную для передвижения поверхность. В квартирах и жилых домах применяются на кухнях, в ванных и в помещениях с повышенной влажностью.

Кварценаполненный эпоксидный пол

  • Антистатические.Токопроводящие компаунды используют для защиты от нежелательного накопления статического электричества. Применяют в помещениях с электронной техникой – лабораториях, компьютерных комплексах, авиа диспетчерских центрах.
  • Гидроизоляционные. Используют в местах, где расположены сливы и желоба, отводящие воду. Создают надежное покрытие, которое не разрушается от активного воздействия влаги.
  • Достоинства и недостатки

    Технология заливки и ремонта

    Для получения прочного и долговечного покрытия необходимо тщательно соблюдать правила проведения работ по созданию полимерных полов.

    Подготовка основания

    Бетонное основание, на которое планируется залить полимерный состав, должно быть сухим. Допустимый процент влаги в бетоне – не более 4. Если цементная поверхность создана непосредственно перед формированием наливных полов из полимеров, то необходимо выдержать 4 недели. Только после этого срока бетон высохнет до нужной характеристики. Когда планируется заливать металлическое основание, то поверхность зачищают и грунтуют специальным составом для работы по металлу.

    Обратите внимание! Перепады высоты основания не должны превышать 2 мм на двухметровом отрезке.

    Основание тщательно шлифуют, удаляют все неровности и грязь. Затем строительным пылесосом убирают цементную пыль. Бытовой прибор для этого не подойдет – фильтр быстро забьется мусором, а двигатель может сгореть. Подготовленную поверхность равномерно обрабатывают грунтовкой. Основание не должно иметь жирный налет, следы масла и горюче-смазочных материалов.

    Недопустимы лужи и фрагменты утолщенного слоя грунтового состава.

    Условия работы

    В процессе заливки основание должно иметь температуру в диапазоне от +5 до +25 градусов. Следует избегать в одной зоне заливки участков с заметной разницей по теплу. Такие ситуации возникают при наличии обогревательного оборудования или прямых солнечных лучей, которые нагревают отдельные места пола. Влажность воздуха в помещении должна быть не выше 75 процентов.

    Измеряют температуру поверхности с помощью бесконтактного инфракрасного измерительного прибора, а влажность – термогигрометром.

    Нанесение материала

    Для приготовления компаунда необходимо сначала перемешать каждый компонент в отдельности, а уже потом соединить их и размешать вместе с помощью насадки на низких оборотах в течение 5 минут. Внимательно следить при этом, чтобы материал хорошо перемешивался и на дне, и на стенках емкости. Смесь должна быть максимально однородная. Если планируется заливать пол несколькими слоями, то интервал между заливками должен составлять 2 суток.

    Приготовленный состав немедленно заливается на подготовленное основание и распределяется специальными шпателями – тровелем или ракелем.

    Ракля для наливного пола с регулируемым зазором

    От их размерной конфигурации зависит толщина заливаемого слоя. Наносят материал от дальней стены, постепенно продвигаясь к выходу. Спустя 10 минут слой прокатывают валиком с иголками для удаления воздушных пузырьков. Передвигаться по свежему слою можно только в специальной обуви с шипами на подошве.

    Важно! Весь процесс от замешивания состава до финишного проката валиком должен занять не более 40 минут. А стыковку двух замесов необходимо провести с интервалом менее 15 минут, иначе образуется заметная граница.

    Ремонт покрытия

    Многие дефекты полимерного пола можно исправить, не прибегая к полному демонтажу. Ремонт потребуется при следующих повреждениях:

    • расслоение поверхности;
    • вспучивание верхнего слоя;
    • трещины;
    • ямки;
    • помутнение глянца.

    Сначала очищают поврежденную поверхность от отслоившихся кусков или сколов, затем обрабатывают острые края шлифовальной машиной. Убирают всю пыль и обрабатывают участок мастикой – для лучшего сцепления нового и старого слоев. Заливают полимерным составом, выравнивают и шлифуют после высыхания.

    Где применяются полимерные полы

    Поликлиники, больницы, детские дошкольные и образовательные организации.

    Производственные предприятия, институты, научные лаборатории, электростанции.

    Промышленные хладокомбинаты, морозильные камеры, помещения без обогрева, паркинги.

    Как вычислить расход полимерных составов

    Расчет необходимого количества наливного пола – обязательный этап в создании монолитного покрытия. Если в процессе заливки обнаружится, что готовой смеси не хватает, то придется доливать компаунд спустя некоторое время. Это приведет к тому, что граница между двумя заливками будет выделяться, и сплошной поверхности не получится. Избыток объема полимерного состава приведет к ненужным финансовым тратам.

    Перед тем, как рассчитывать нужное количество наливного пола из полимеров, необходимо подготовить «под ключ» основание для заливки. Эпоксидные и полиуретановые составы имеют высокую стоимость, поэтому предварительно вымеряют на поверхности разницу в отклонении от линии горизонта.

    Выполняют это с помощью лазерного уровня, замеры проводят у каждой стены. Если обнаружится перепад высот, то к максимальной точке надо прибавить минимум 1 мм. Затем надо сложить показатели, и разделить сумму на 4 – полученное число будет рекомендованной прибавкой к значению толщины слоя.

    Чтобы определить, сколько необходимо закупить материала, пользуются простой формулой:

    S x P x H = V

    S – Площадь помещения, которое надо залить.

    P – Плотность готовой смеси (указывается на торговой упаковке).

    H – Толщина заливочного слоя (рекомендуемая + прибавка на перепад высот).

    V – Расход состава на 1 квадратный метр основания.

    Обратите внимание! Формула используется для расчета одного финишного слоя. Для многослойных систем вычисления производят поэтапно, учитывая особенности каждой последующей заливки.

    Зная, сколько готовой смеси необходимо для заливки 1 кв. м поверхности, можно легко определить стоимость квадратного метра полимерного пола.

    Пример.

    Вес упаковки – 30 кг.

    Расход состава на заданную толщину заливки ­– 2 кг/м2.

    Цена 1 упаковки – 20 000 рублей.

    20 000 / 15 = 1333

    Цена одного метра готового пола – 1 333 рубля.

    Следует неукоснительно выполнять рекомендации производителя по правилам смешивания компонентов. В противном случае, может измениться плотность компаунда и неравномерно высохнуть заливной пол.

    Такая ситуация не только негативно повлияет на эстетичный вид поверхности, но и спровоцирует излишнюю усадку, и как следствие – изменится расход материала.

    Производители полимерных полов

    ЭЛАКОР. Продукция под торговой маркой ЭЛАКОР разрабатывается и производится компанией ТЭОХИМ с 1999 года. Полимерные полы выпускает в двух линейках:

    1. ЭЛАКОР-ПУ. Полиуретановые покрытия из одного или двух компонентов для формирования наливных полов на бетонное, деревянное или металлическое основание.
    2. ЭЛАКОР-ЭД. Эпоксидный двухкомпонентный пол без дополнения органических растворителей. При заливке практически отсутствует неприятный запах.

    ПРАСПАН. Выпускается компанией ПРОМЫШЛЕННЫЕ ПОКРЫТИЯ. С 1995 года фирма торговала венгерской продукцией, а с 2001 года по сегодняшний день производит собственные полимерные полы под маркой PRASPAN.

    Выпускает покровной состав «Praspan EP C-301» на основе эпоксидной смолы, наполнителя из кварца и пигмента. Вторым компонентом выступает отвердитель. «Praspan EP C-251» состоит из трех частей и представляет собой глянцевый эпоксидный пол, в котором отсутствуют летучие растворители. Самонивелирующие составы обладают высокой степенью текучести, поэтому заливка происходит легко и быстро.

    Для создания антистатического пола фирма предлагает токопроводящие комплекты «Praspan EP С-301 AS» и «Praspan EP С-201 AS», в которые входят покрывной состав, паста для колеровки и отвердитель.


    КТП. Компания QTP производит материалы для создания наливных полов на основе полиуретана и эпоксидной смолы. Вся продукция имеет Сертификаты соответствия стандартам качества. Помимо классических компаундов, в линейке полимерных полов присутствует QTP-1040 с повышенной химической стойкостью. Прозрачный эпоксидный состав QTP-1130, который хорошо подходит для формирования декоративных полов, например, с использованием чипсов. Два вида эпоксидного покрытия QTP-3040 и QTP-3030 могут разбавляться водой в процессе смешивания.


    BASF. Немецкая химическая корпорация, основанная в 1865 году. Фирма BASF имеет 160 дочерних производств, расположенных на территориях Америки, Европы и Азии. В общей сложности концерн производит более 7000 наименований продукции, в том числе и полимерные составы для наливных полов под маркой MASTERTOP:

    1. BC 375N – низковязкий полиуретановый состав, без летучих растворителей.
    2. BC 375N AS – токопроводящий цветной компаунд из полиуретана.
    3. BC 373 – самонивелирующийся эпоксидный пол из двух компонентов.
    4. BC 309 – бесцветный компаунд для финишной отделки, с низкой степенью вязкости.
    5. BC 325N – эластичный цветной полиуретановый пол.
    6. 1700 – двухкомпонентный эпоксидный состав на водной основе.

    ЭКОФЛОР. Заводское объединение ВДМ ПИГМЕНТ образовалось в 2000 году на базе научно-производственного института. Выпускает полимерные компаунды под торговым брендом «ЭкоФлор».

    Эпоксидные составы:

    • прозрачный для 3D и других видов декоративных полов (3);
    • полуглянцевый с антистатическими свойствами (205 АС);
    • токопроводящий с графитовым наполнением (205 АС графит);
    • глянцевый самовыравнивающийся (205 С);
    • с высокой стойкостью к химикатам (205 К);
    • для промышленных объектов с повышенными требованиями к прочности полов (205 М);
    • на водной основе для влажного бетона (207).

    Полиуретановый компаунд ЭКОФЛОР 206 предназначается для создания наливных полов в помещениях с высокой вибрационной нагрузкой, формирует глянцевое покрытие с умеренной эластичностью.

    Актуальные цены для вашего города:

    Монтаж композитной черепицы: пошаговый мастер-класс

    На правах рекламы

    Классическая форма черепицы не менялась на протяжении многих веков и по-прежнему пользуется огромной популярностью во всем мире – черепичные крыши выглядят красиво и благородно. Композитная черепица ТЕХНОНИКОЛЬ LUXARD сочетает в себе традиционность форм и современные технологии – обладая долговечностью камня и прочностью металла, она надежно защищает дом от воздействий окружающей среды.

    Композитная черепица ТЕХНОНИКОЛЬ LUXARD представляет собой листовой материал, который в готовом исполнении внешне напоминает классическую глиняную черепицу и при этом значительно экономичнее последней. Ее можно использовать в различных типах зданий, на всех видах кровли, с любой площадью покрытия и с уклоном от 12 до 90 градусов.

    Композитная кровля имеет очень малый вес и не требует для монтажа мощной и дорогостоящей стропильной системы. За счет небольшого размера листов при монтаже обеспечивается высокая скорость укладки и простота крепления, а также практически не остается отходов.

    Монтаж кровли из композитной черепицы рекомендуется выполнять при температуре выше +5 °C. Для раскройки можно использовать ножовку или ножницы по металлу, электролобзик или ручную дисковую электропилу. Использование угловой шлифовальной машинки с абразивными кругами (болгарки) категорически запрещается! Также для работ по укладке потребуются: молоток, пневматический пистолет, веревочный уровень, рулетка, шаблон, угольник и обувь на мягкой подошве.

    Подготовка кровельного основания

    Для увеличения срока службы деревянных элементов стропильной конструкции обработайте их антисептиками и антипиренами, не агрессивными для кровельных пленок и покрытий. При укладке ТЕХНОНИКОЛЬ LUXARD по деревянным конструкциям крыши, как и по другим видам конструкций, шаг стропил зависит от постоянных и временных нагрузок, а также от индивидуальных архитектурных особенностей крыши и колеблется от 600 до 1500 мм.

    Этапы монтажа

    Для увеличения срока службы подкровельной конструкции необходимо предусмотреть вентиляцию каждого элемента кровельной системы.

    В случае, если в доме предусмотрен холодный чердак, строение кровельной системы ТН-ЛЮКСАРД Классик будет состоять из следующих компонентов:

    1. Деревянная стропильная система
    2. Мембрана супердиффузионная оптима ТЕХНОНИКОЛЬ
    3. Контробрешетка
    4. Шаговая обрешетка 50*50 мм
    5. Композитная черепица ТЕХНОНИКОЛЬ LUXARD

    В мансарде стропильная система спрятана в контур утепления, поэтому вся вентиляционная нагрузка ложится на пространство между кровельным покрытием и пленкой. В случае, если чердак утеплен, строение кровельной системы ТН-ЛЮКСАРД Мансарда выглядит так:

    1. Деревянная стропильная система
    2. Плиты из каменной ваты ТЕХНОЛАЙТ ЭКСТРА
    3. Пароизоляционная пленка оптима ТЕХНОНИКОЛЬ
    4. Деревянная рейка для создания провиса пленки
    5. Мембрана супердиффузионная оптима ТЕХНОНИКОЛЬ
    6. Контробрешетка для создания вентзазора
    7. Шаговая обрешетка 50*50 м
    8. Композитная черепица ТЕХНОНИКОЛЬ LUXARD
    9. Обрешетка под подшивку мансарды
    10. Подшивка мансарды

    1.Укладка гидроизоляционной мембраны

    Нижний край стартового полотна пленки заведите на лобовую доску минимум на 2 см и зафиксируйте строительным степлером. Каждый следующий ряд пленки заводите на предыдущий с нахлестом в 15 см, по принципу каскадности воды.

    Если плоскость ската с боковой стороны ограничена ребром, поверх ребра смонтируйте полосу шириной не менее 30 см.

    Если скат ограничен фронтоном, то свесьте с фронтона мембрану на 20 см.

    Создайте зазор 5 см между контррейкой и бруском в ендове.

    В ендове вертикальный перехлест полотен составляет 30 см. Вдоль оси ендовы дополнительно монтируется полоса не менее 120 см.

    2. Монтаж обрешетки

    В ендове смонтируйте опорный настил толщиной 25 мм и шириной 150 мм от оси ендовы в каждую сторону. Вдоль опорного настила установите бруски 50х50 мм. Создайте зазор 5 см между контррейкой и бруском в ендове.

    Нижний край основания подрезается по лобовой доске, верхний – по оси конька.

    Монтаж обрешётки ведите снизу-вверх. Нижний брус обрешётки механически зафиксируйте с отступом 50 мм от свеса контробрешетки. Последующие ряды монтируйте с постоянным шагом. (шаг ориентировочно равен 367 мм для панелей CLASSIC, 370 мм для панелей ROMAN).

    3. Организация фронтонного свеса

    После окончания работ по монтажу контробрешетки и шаговой обрешетки под панели ТЕХНОНИКОЛЬ LUXARD вдоль фронтона смонтируйте наличник (доску).

    Отступите верхней частью наличника от плоскости обрешетки под композитную черепицу на величину 30–40 мм. При этом специальные пленки заведите на верхний торец наличника.

    4. Монтаж карнизной планки

    Смонтируйте карнизную вентиляционную ленту, которая крепится к нижнему брусу обрешетки и лобовой доске.

    Установите карнизную планку верхней полкой на первый брус и закрепите гвоздями (саморезами) для композитной черепицы с шагом 25 см.

    Обеспечьте торцевой нахлест карнизных планок 10–15 см. Нахлест планок следует выполнять в одну сторону – по часовой или против часовой стрелки.

    5. Крепление панелей

    Монтаж черепицы производите снизу вверх. При монтаже учитывайте розу ветров. Порядок крепления листов ведется с противоположной стороны преобладающих ветров.

    Верхнюю часть панели зафиксируйте двумя гальванизированными гвоздями (саморезами для панели ROMAN).

    В месте прилегания волны панели к обрешетке расположите четыре гвоздя под углом 60 градусов к плоскости ската. Последующие ряды смонтируйте со смещением швов.

    6. Фронтон

    Примыкающие к фронтону панели ТЕХНОНИКОЛЬ LUXARD обрежьте с учетом напуска на наличник 2,5 см. Затем зажмите боковую часть панели величиной 2,5 см в тиски либо в специальный станок и загните на 90 градусов вверх.

    Торцевые планки монтируйте снизу вверх и фиксируйте специальными гальванизированными гвоздями (саморезами) к наличнику сверху или сбоку с шагом 25 мм.

    7. Ендова

    Монтируйте элементы ендовы вдоль оси снизу вверх с нахлестом 15 – 20 см. Первый элемент ендовы заведите за нижнюю полку карнизной планки.

    Наклейте поролоновый уплотнитель на борта ендовы. Закрепите элементы ендовы при помощи специальных металлических кляммеров с шагом 25 – 30 см.

    Заведите панели на элемент ендовы на 8 см и загните вниз так, чтобы расстояние между отгибом панели и элементом ендовы составляло 1 см.

    Если ендова выходит на скат, сделайте под основанием ендовы подкладку высотой 40 мм.

    В случае завершения ендовы на скате используйте специальный элемент – ребристый желобок (1600*500 мм). Крепление клямеров и поролоновых полос произведите по аналогии с предыдущей ендовой.

    Панель композитной черепицы заведите на элемент ендовы на 8 см и загните вниз так, чтобы расстояние между нижним отгибом композитной черепицы и элементом ендовы составляло 1 см.

    8. Ребро и конек

    Для крепления коньковых и реберных необходимо смонтировать брус при помощи металлического крепежа с шагом 600 мм. Рекомендованное сечение хребтового бруса 50х50 мм.

    На коньковый брус монтируется рулонный аэроэлемент самоклеящимися полосами вниз.

    Полукруглые коньковые элементы смонтируйте снизу вверх с нахлёстом 2 см фиксируя их гвоздями (саморезами) для композитной черепицы.

    Торец первого конька закройте заглушкой.

    9. Примыкание к трубе

    Смонтируйте панель композитной черепицы, примыкающую к нижней части трубы с отгибом на 3 см. Аналогично с отгибом выполните монтаж панелей, примыкающих к боковым частям трубы.

    Над трубой выполните сплошной настил из досок толщиной 25 мм.

    Планку примыкания к вертикальной стене подрежьте по месту и загните на боковые части трубы. Смонтируйте боковые элементы примыкания, предварительно подрезав их по месту.

    Примыкание ската к тыльной стороне трубы выполните при помощи плоского листа (1250 × 600 мм). Ширина выкройки складывается из ширины трубы плюс 20 см.

    10. Монтаж аэроэлемента

    Аэроэлемент подкровельного пространства выполнен в виде двух волн панели и монтируется аналогично рядовым панелям.

    Мы рассказали обо всех основных этапах монтажа композитной черепицы. Более подробную инструкцию с пошаговым описанием процесса можно скачать на сайте производителя гибкой черепицы LUXARD – компании ТЕХНОНИКОЛЬ. Разобравшись в правилах, смонтировать композитную черепицу вполне можно самостоятельно – приложенные усилия точно стоят того: такое покрытие не только придаст дому индивидуальности и благородства, но и гарантированно прослужит не менее 50 лет.

    Полимерпесчаная черепица: техническая характеристика и правила монтажа

    Чтобы в доме сохранялось тепло, ему требуется надежное покрытие. Но также хочется, чтобы из-за этого бюджет на строительство дома не был слишком превышен. Одним из материалов, обеспечивающих качественные эксплуатационные характеристики кровли в сочетании с доступной ценой, является полимерпесчаная черепица.

    Что из себя представляет материал

    Полимерпесчаная черепица — это вид кровельного покрытия нового поколения. При его изготовлении используются полимерные составы (как вяжущий элемент) с добавлением песка, тогда как обычная черепица делается из глины и цемента. Производство его основано на перемешивании нагретой до определенной температуры полимерной массы и песка. Пока температура массы остается на нужном уровне, из нее можно изготовить предмет любой формы. Это свойство и используется при изготовлении кровельного материала.

    Состав и технические характеристики

    В состав входят следующие компоненты:

    • 70% очищенный песок;
    • 30% связующего полимера (полипропилен, полистирол);
    • для окраски — добавляют >1% минерального пигмента.

    Полимерпесчаная черепица обладает свойствами:

    • материал устойчив к резким изменениям температуры. Это дает возможность его применения в диапазоне температур от -65 до +100 градусов Цельсия;
    • обладает плохой водопоглощаемостью из-за отсутствия большого числа пор в структуре материала;
    • риск развития на кровле грибка или плесени сведен к минимуму;
    • обладает высокой прочностью, что позволяет сохранять материал в целости при оказываемых на него различных нагрузках;
    • соответствует всем необходимым строительным нормам.

    Физико-механические характеристики:

    • прочность на изгиб — 10 МПа;
    • прочность на сжатие — 15 МПа;
    • плотность — 1700 кг/м 3 ;
    • морозоустойчивость — 250 циклов;
    • теплопроводность — 2800 Дж/м 2 сек;
    • срок эксплуатации — выше 30 лет.

    Разновидности элементов

    При установке полимерпесчаной черепицы используются следующие элементы:

    1. Рядовая черепица — это прямоугольные элементы, которые применяют непосредственно по всей площади крыши строящегося здания. У них идентичные размеры и боковые замки, поэтому имеется возможность соединения деталей так, чтобы как можно лучше предотвратить протекание из-за возможных осадков. В верхней части рядовой черепицы располагаются отверстия для крепежа, а с обратной стороны элемента сделаны специальные зацепы, которые способствуют облегчению монтажных работ. Ее размеры: длина — 410 мм, ширина — 315 мм.
    2. Коньковые элементы используют при состыковке боковых элементов крыши. От грамотно уложенной коньковой черепицы зависит правильность укладки остальных элементов кровли. Параметры их таковы: длина — 330 мм, ширина — 210 мм
    3. Ветровые элементы — это доборные элементы, которые играют декорирующую роль, скрывая под собой слои утеплителя. Благодаря им под полимерпесчаное покрытие не задувается ветер, а чердачное пространство надежно защищено от попадания влаги.

    Технология производства полимерпесчаной черепицы

    Для начала с помощью дробильного оборудования пластмасса измельчается на мелкие частички. Кварцевый песок с помощью специальных сушилок просушивается, он должен быть полностью сухим в процессе изготовления кровельного материала.

    Затем эти компоненты смешиваются. Для этого используется экструзивная машина. Нагреваясь, они плавятся и смешиваются внутри этой машины, образовывая вязкую смесь, напоминающую тесто.

    После этого из смеси компонуют сгусток шаровой формы, который для охлаждения опускают в воду, а далее остужают при нормальной температуре. Такая процедура нужна для схватывания всех компонентов. Когда шары остынут, их опять измельчают в дробилке.

    Измельченный материал помещается в термосмесительную машину. Здесь снова происходит нагрев и смешивание всех входящих в состав материала компонентов. Полимеры обволакивают песок под воздействием температуры, нагреваясь до 180 градусов.

    В конце оператор формирует лепешки из смеси весом не более 2 кг. Они попадают под пресс, формирующий готовую черепицу я в пресс-формах.

    У кровельного материала получается глянцевая поверхность с внешней стороны из-за того, что охлаждение в формах осуществляется неравномерно. Верхняя часть имеет температуру 80 градусов, а нижняя — примерно 45. В формах происходит заполнение полимерами пор, которые располагаются между песчинками.

    Преимущества и недостатки

    К преимуществам строительного материала относятся:

    1. Кровля из данного материала имеет красивый вид.
    2. От керамической черепицы она практически не отличается.
    3. Защита от кислотных дождей.
    4. Цвет покрытия не меняется в течение 30 лет.
    5. Долговечность, граница срока использования материала около 50 лет.
    6. Защищенность от молний. На таком покрытии не скапливается статическое электричество, которое способно вызвать пожар.
    7. По сравнению с металлической черепицей, с крышей из данного покрытия не так заметны сильные дожди, град и ветер в плане шума.
    8. Покрытие является влагозащищенным, поэтому при смене температур не подвержено разрушению.
    9. Изготавливается из экологически чистых материалов. Они не выделяют вредных веществ.
    10. Имеет низкую теплопроводность, поэтому в доме под такой крышей тепло зимой и прохладно летом.
    11. Легко укладывать и монтировать в любое время года и при любых погодных условиях.
    12. Полимерпесчаная черепица не подвержена воздействию ультрафиолетовых лучей.
    13. Легко моется.
    14. Высокая ударопрочность. Не ломается при падении.
    15. Низкая цена.

    Но у материала есть также и определенные минусы:

    1. Хотя полимерпесчаный материал стоек к перепадам температуры, при резком изменении климата он подвержен линейной деформации. Из-за этого в месте замковых соединений появляется смещение элементов покрытия и происходит разгерметизация кровли.
    2. Достаточно часто на рынке попадается черепица, имеющая характеристики, которые не соответствуют заявленным, из-за того, что некоторые производители применяют некачественное сырье при производстве материала и не соблюдают технологию процесса.
    3. Плитка материала весит в среднем около 2 кг, поэтому общая масса кровли получается довольно большой, что требует установки мощной стропильной системы и частой обрешетки.

    Полимерпесчаная черепица: характеристики + специфика производства и укладки

    Введение полимеров в состав композитных стройматериалов значительно улучшает их потребительские и технические характеристики. Благодаря указанной модификации увеличиваются эксплуатационные сроки, возрастают эстетические показатели.

    Тенденция обогащения полимерами не обошла стороной и сферу производства кровельных покрытий. В итоге появилась полимерпесчаная черепица, ни в чем не уступающая своему керамическому прототипу, а по ряду критериев существенно опережающая его.

    Содержание

    Плюсы и минусы полимерпесчаной кровли

    Созданную из смеси раскаленного полимера, пигмента и чистого песка черепицу сложно отнести к разряду искусственных материалов. Все же в ее составе преобладают природные составляющие. Основную массу, примерно 60 – 75%, слагает промытый и просушенный песчаный заполнитель, 1% — красящее вещество.

    Оставшаяся доля в процентном соотношении отведена полимерному компоненту, призванному связывать все воедино. Он придает форму, обеспечивает прочность и устойчивость к всевозможным внешним явлениям. Благодаря использованию мягких и жестких пластиков материал получает уникальные свойства и, как следствие, популярность в кровельном деле.

    К экологическим преимуществам изготовления означенного вида покрытия смело приплюсуем возможность наиболее рациональным способом утилизировать полимерные отходы. Полиэтиленовую упаковку, жесткую тару, отслужившие бытовые принадлежности перерабатывают и получают исходник для производства черепичин.

    По сути, пусть и меньшая, но близкая к половине часть итогового продукта практически ничего не стоит, что весьма положительно отражается на интересном для покупателя аспекте — цене. Такая кровля обойдется гораздо дешевле, чем ее исторический керамический предшественник, а служить будет ровно столько же.

    Нельзя не отметить цветовые достоинства полимерно-песчаного покрытия. Колоритная гамма у него ощутимо богаче, что предоставляет обширную возможность для выбора покупателям, а архитекторам с дизайнерами для разработки потрясающих идей.

    К признанным строителями и потребителями достоинствам полимерпесчаного штучного покрытия относятся:

    • Легковесность. Усредненная масса 1м² такой кровли варьирует в пределах 21 – 30 кг, что примерно вдвое меньше массы керамического и песчано-керамического покрытия. Это значит, что можно сэкономить на сооружении основания под укладку, т.к. оно не должно быть настолько же мощным.
    • Отсутствие пор. Полимерное связующее полностью заполняет пространство между песчинками, не давая воде малейшей возможности проникнуть в толщу материала. Кровля не «набухает» и не утяжеляется в период дождей, в ней не появляются каверны и трещины в период первых заморозков.
    • Ударопрочность. Полимерно-песчаным черепичинам не свойственно так же легко скалываться и биться как керамическим собратьям. Процент «боя» в процессе транспортировки и укладки значительно меньше, что в очередной раз положительно влияет на общий бюджет стройки.
    • Сопротивляемость негативным воздействиям. Материал без утраты прочностных качеств переносит 500 циклов замораживания/размораживания. Стойко отражает химические и биологические атаки, противостоит УФ, не теряет цвет.
    • Технологичность. В черепичинах не нужно высверливать отверстия для фиксации, крепеж закладывается в ходе изготовления. Имеются верхние зацепы, с помощью которых элементы кровли цепляются за обрешетку, и боковые замки, с помощью которых формируется монолитное покрытие. Запросто режется пилой.
    • Ремонтопригодность. По аналогии со всеми штучными вариантами кровли при необходимости заменяются только поврежденные лепестки, а не полностью весь материал. Демонтаж черепичины и установка новой не составляет особого труда.
    • Изоляция. Несмотря на практически полное отсутствие пор, полимерпесчаная кровля отличается высокими звукоизоляционными качествами, что объясняется специфическими свойствами полимерного связующего компонента. Из-за низкой теплопроводности на поверхности нет конденсата.

    В доме с описываемой нами кровлей не ощущается летний зной, зимой не чувствуется холод. Превосходные изоляционные показатели позволяют сокращать толщину утеплителя, использовать не самые эффективные и, следовательно, дорогостоящие изоляционные материалы в формировании кровельного пирога.

    К списку достоинств добавим простоту и дешевизну производства черепицы из полимерно-песчаной смеси. Готовую к работе линию можно расположить в гараже или подобном небольшом помещении. Только нужно обеспечить площадь, выбранную для организации мини-заводика, мощной вытяжной вентиляцией, т.к. выпуск продукции из полимеров довольно опасный процесс.

    Производство черепицы из песка с полимерами

    Изготовление штучного кровельного покрытия из песка с полимерной составляющей включает ряд этапов, каждый из которых должен быть выполнен с максимальной ответственностью.

    Тонкости подготовки компонентов

    Использование в производстве песка и полимерных отходов предполагает необходимость в подготовке сырья к процессу изготовления. В частности, песок должен быть промыт, просеян и тщательно высушен. Недопустимо применение этого материала с глинистыми и органическими включениями, наличием частиц более 3 мм и воды.

    Промытый и просеянный карьерный или речной песок требующейся фракции можно купить в готовом виде. А можно выполнить просев, мойку и сушку самостоятельно, но для этого следует запастись ситом соответствующего размера, емкостью для промывки и баками для воды.

    В подготовке полимерной массы к производству черепицы гораздо больше нюансов. Однако требований к полученному сырью значительно меньше, чем, к примеру, к компонентам для изделий вторичной переработки.

    Допускается незначительное наличие жира, потому что он все равно выгорит, необязательно проводить сортировку и мойку. Однако пластиковое сырье необходимо скрупулезно осмотреть, избавить от металлических деталей, фольги. Желательно смывать машинное масло, но в особом усердии нет необходимости – оно выгорит.

    Речь о сортировке зашла в связи с тем, что в изготовлении полимерно-песчаного покрытия используются разные по жесткости полимеры, это:

    • Мягкая продукция. К ней относится одноразовая и многоразовая полиэтиленовая упаковка.
    • Жесткие изделия. Отслужившие бытовые предметы и материалы из ПЭТ, АБС пластика, полипропилена, полистирола.

    Берут и тот, и другой вид примерно в равных долях, но желательно, чтобы жесткая составляющая слегка преобладала, хотя бы на 5 – 10 %.

    Абсолютно непригодны тугоплавкие полимерные материалы: фторопласты, поликарбонаты. Может использоваться, но не слишком подходит легкоплавкий ПВХ, потому что частично выгорит.

    Измельчение и перемешивание полимеров

    Полимерная масса, состоящая из мягких и жестких компонентов, предварительно измельчается. Работа производится на дробильной машине. Обязательно соблюдается правило смешивания полимеров с разными свойствами, чтобы обеспечит стандартные качественные характеристики продукции.

    В составе должны быть и полиэтилены, обеспечивающие прочность при отрицательных температурах, и жесткие полимеры, гарантирующие прочность в жару. Если имеется возможность не использовать отходы, то лучше купить гранулят подходящей марки, правда из-за него увеличится себестоимость.

    После подготовки и измельчения полимерная масса поступает в экструдер. В этой машине производится перемешивание полимерных компонентов под нагревом. Перемешивание производится не на молекулярном уровне, что вообще невозможно для разнородных полимеров. Достаточно простого соединения за счет вязкости расплава.

    В результате получается вязкая масса, по консистенции схожая с дрожжевым тестом. На выходе из экструдера это «тесто» снимается оператором, облаченным в брезентовые рукавицы. Он буквально комкает снятую массу в некий шар диаметром приблизительно 10 см.

    Этот шар, так называемый агломерат, бросают в емкость с водой для охлаждения. Не дожидаясь полного остывания, извлекают оттуда и отправляют дальше остывать без воды и сохнуть.

    Бывает, что в процессе перемешивания и нагрева смесь для производства полимерпесчаной черепицы вытекает из оборудования прямо на пол. В это ничего страшного нет. Массу нужно собрать и пустить в дело, вместе с прошедшими через емкость с водой шарами все это измельчается в щепу с размерами от 1 мм до 10 мм.

    Формовка черепицы из полимерно-песчаной массы

    На этом этапе происходит смешивание измельченной в щепу полимерной массы, песка и красящего пигмента. Процесс выполняется в термосмесительном агрегате. Пропорции ингредиентов подбираются в зависимости от типа выпускаемой продукции.

    Оптимальными для изготовления черепицы долями считаются 24% полимеров, 75% песка, 1% пигмента. Важно в ходе работы непрерывно поддерживать рабочий объем сырьевой массы, добавляя составляющие в требующихся процентах.

    Заметим, что подбор пропорций оказывает влияние на скорость изготовления и как результат на производительность. Чем больше в сырьевом составе песка, тем медленнее будет производиться расплавление, потому что он дольше разогревается.

    Смешивание должно производиться так, чтобы каждая песчинка полностью обволакивалась полимерной оболочкой. Вал смесительного агрегата обеспечивает равномерное поступление смеси в три условные зоны, различающиеся по температуре.

    Перемещаемая лопастями смесь плавно переходит стадии расплава и насыщения песчаным наполнителем с красителем, что гарантирует равномерность физико-механических качеств полученной плитки и равномерность цвета по всей ее мощности.

    Подготовленная к формовке масса, напоминающая тугое пельменное тесто, выдавливается из агрегата через открытую работником заслонку. Оператор обрезает ножом выдавленный кусок требующегося объема и весом около 2 кг. После контрольного взвешивания неостывшая еще заготовка перекладывается в форму с помощью простого совка.

    Форму устанавливают в прессовальное оборудование, нижняя плита которого способна передвигаться. Полимеризация и твердение заготовки производится в разных температурных режимах: верхняя поверхность обрабатывается при температуре 80º, а нижняя – при 45º или в течение 30-50 секунд охлаждается еще сильнее.

    Указанный метод охлаждения способствует своеобразному выдавливанию полимеров на поверхность черепичины, благодаря чему образуется глянец. Если планируется производство матовых плиток, то обе поверхности полимеризуются в равных температурных режимах.

    Оборудование производственной линии

    В производстве полимерно-песчаных изделий, применяемых как в кладке штучной кровли, так и в обустройстве пешеходных зон с дорожками, используется аналогичное оборудование. Выполняющий финишную работу пресс подходит для выпуска и тротуарной плитки, и черепичин.

    Производственную линию можно приобрести в полной комплектации или собрать из отдельных агрегатов. Однако даже готовый комплект рабочих систем можно дополнять или не дополнять агрегатами, не имеющими ведущего значения, по собственному усмотрению.

    В обязательную к применению рабочую комплектацию входит:

    • Дробилка отходов. Оснащенный ножами агрегат, способный измельчать полимерное сырье на частицы фракции до 30 мм, а агломерат на частицы фракции до 10 мм. Согласно эксплуатационной специфике требует частой заточки ножей.
    • Экструдер. Предназначен для перемешивания полимерных ингредиентов под высокотемпературным воздействием. Снабжен валом, обеспечивающим равномерный замес, и легко заменяемыми ТЭН-ами.
    • Агрегат плавильно-нагревательный (аббревиатура АПН). Применяется для смешивания раздробленного полимерного агломерата с песком и пигментом. Обеспечивает разную скорость и нагрев проходящей через него массы, что гарантирует равномерность смешивания.
    • Пресс. Малогабаритная прессовальная установка с подвижной плитой внизу. оборудована двумя независимыми охлаждающими контурами, что обеспечивает разницу температур на тыльной и лицевой поверхности черепичного лепестка.
    • Гидростанция и баки с водой для охлаждения. Мощность гидравлической насосной станции и полезный объем емкостей для охлаждения подбирают, ориентируясь на предполагаемую производительность.

    Кроме основных типов оборудования, требующихся для производства лепестков полимерпесчаной черепицы, потребуются дополнительные машины. К примеру, дробилка для брака, которой пользуются, чтобы измельчить неудачные черепичины.

    С другой стороны, измельчить бракованные изделия можно кувалдой, а затем пропустить их через дробилку, используемую на подготовительном этапе для всех отходов.

    Не помешает обзавестись сушилкой песка. Хотя избыток влаги в материале испаряется в период температурной обработки, но в это время могут образоваться поры и полости в полимерно-песчаной массе, что, безусловно, снизит прочностные характеристики продукции.

    Область применения и технология укладки

    Как и любой другой вид штучной кровли полимерпесчаная черепица непригодна для пологих крыш. Удачно смотреться и отлично служить она будет, если уклон конструкции по минимуму составит 22º.

    Верхних пределов уклона нет, доступна укладка на крайне крутые поверхности. Например, оголовки узких смотровых башенок с винтовой лестницей внутри. Однако рекомендовано не увлекаться крутизной свыше 60º.

    Так как этот вид черепицы отличается незначительным весом, отпадает необходимость в сооружении мощной стропильной системы. Для изготовления стропильных ног берут брус со сторонами 50…70 мм, устанавливают их через 1,0 м – 1,5 м.

    Обрешетку сооружают из бруска со сторонами по 50 мм, контробрешетку делают из бруска 30×50 мм. Шаг решетин зависит от размеров черепичин, каждая из которых должна лежать как минимум на трех опорах.

    Технология укладки аналогична монтажу традиционной глиняной черепицы. Укладка начинается от линии карниза и продвигается вверх к коньку. Решетины служат и опорами, и направляющими.

    В ендовы укладываются жестяные угловые элементы, закрепляемые к обрешетке еще до устройства черепичного покрытия. Для коньковых и вальмовых хребтов выпускают стандартные для черепичных кровель детали.

    Желающие обустроить вальмовую крышу свободно разрежут элементы в нужный размер, а остатки установят в следующих рядах или на другом скате. Совершенно ни к чему непригодных обрезков, как правило, минимум.

    Полезное видео по теме

    С нюансами изготовления полимерно-песчаной штучной кровли ознакомит ролик:

    Видео о правилах тестирования полимерно-песчаного кровельного покрытия:

    Видео-презентация покрытия от российского производителя:

    Особенности изготовления полимерно-песчаной штучной кровли лишают материал стандартных для строительной керамики недостатков. Если они известны владельцу дома, подыскивающему подходящий вариант для обустройства крыши, он непременно обратит внимание на этот вид. И не пожалеет ближайшие 50 лет.

    Полимерная черепица: инструкция по монтажу

    Металлочерепица от 489 р/м2

    • Кровельные материалы
      • Металлочерепица
      • Профнастил
      • Фальцевая кровля
      • Полимерпесчаная черепица
      • Мягкая кровля
      • Цементно-песчаная черепица
      • Керамическая черепица
      • Композитная черепица
      • Элитная кровля
    • Фасадные материалы
      • Сайдинг
      • Фасадные кассеты
      • Сэндвич-панели
      • Фасадные панели
      • Фасадная доска
    • Забор
      • Штакетник
      • Колпак на забор
      • П-планка
    • Водосточные системы
      • Пластиковые водостоки
      • Docke (деке)
      • Verat (технониколь)
      • Profil
      • Металлические водостоки
      • Мп модерн (прямоугольный)
      • Мп престиж (круглый)
      • Проект d185/150
      • Мп бюджет (прямоуголный)
    • Мансардные окна
      • Fakro
      • Velux
    • Теплоизоляция
      • Базальтовая теплоизоляция
      • Теплоизоляция на основе стекловолокна
      • Экструзионный пенополистирол ТЕХНОНИКОЛЬ
      • Пенополистирол (пенопласт, ПСБ)
    • Изоляция кровли
      • Гидроизоляция
      • Пароизоляция
      • Ютафол
      • Изоспан
      • Tyvek
      • Delta
    • Вентиляция кровли
      • Вентиляторы
      • Вентиляционные выходы
      • Проходные элементы
      • Кровельный вентиль
      • Цокольные дефлекторы
      • Антенные выходы
      • Резиновые уплотнители
      • Приточный клапан
    • Элементы безопасности кровли
    • Террасная доска
      • Композитная доска дпк
      • Садовый паркет
      • Ограждение террасы
      • Аксессуары и комплектующие для террасных досок
    • Чердачные лестницы
      • Деревянные
      • Металлические

    1. Стропильная система

    Полимерпесчаная черепица может устанавливаться под любым углом наклона от 20 до 90 градусов.

    Сократить расходы можно, если длину стропил подогнать под определенное количество горизонтальных рядов кладки. Если же это невозможно, то верхний горизонтальный ряд придется обрезать.

    Стропила или стропильные фермы устанавливаются в зависимости от типа конструкции. В большинстве случаев рекомендуются следующие размеры реек:

    Рекомендуемая ширина пролета Сечение реек
    до 900 мм 50х40 мм
    1200 мм 50х50 мм
    1500 мм 50х65 мм (на краю)
    1800 мм 50х75 мм (на краю)

    1.1. Коньковые доски

    Изготавливаются из бруса толщиной 25 мм и устанавливаются на расстоянии 50 мм плюс высота рейки над стропилом.

    1.2. Фронтонные доски

    Устанавливаются на расстоянии 40 мм над стропилом и закрываются кожухом. Допускаемые пределы расстояния над стропилом от минимального 25 мм до максимального 60 мм. Обратите внимание на то, что край черепичной панели подгибается под кожух для обеспечения полной изоляции от атмосферных воздействий.

    1.3. Ребровые доски

    Изготавливаются из бруса толщиной 25 мм и устанавливаются на расстоянии 50 мм плюс высота рейки над стропилом.

    1.4. Карнизный пояс

    Устанавливается по карнизу на высоте рейки над стропилом.
    Если система водостока (карнизный желоб) не используется, а черепица просто свешивается за край карнизного пояса, то перед укладкой черепицы укрепите по передней кромке карнизного пояса рейку сечением 50х25 мм. По ширине эта рейка должна соответствовать свесу полимерпесчаной черепицы.

    1.5. Разжелобки

    Здесь предложено три варианта укладки разжелобка. Окончательный вариант будет тот, который соответствует конкретным строительным правилам, технологии и условиям строительства.

    Ребра жесткости сечением 75х40 мм между строительными ногами прибиты к краю досок разжелобка так, что они выступают над стропилами максимально на 20 мм и минимально на 12 мм.

    150х25 мм. Доски разжелобка между стропильными ногами закреплены наверху заподлицо (без выступов).

    2. Установка обрешетки

    2.1. Размещение реек

    Наиболее критическим фактором в укладке полимерпесчаной черепицы является точное размещение подчерепичных реек, и если это не будет соблюдаться, то черепичная панель ляжет не правильно.

    Если по карнизному поясу не предусмотрен водоотвод, тогда на его переднюю стенку прибивается рейка сечением 50х25 мм. Следующая располагается на расстоянии 350 мм от ее переднего края. Все последующие рейки должны быть размещены с интервалом в 350 мм вдоль стропильной балки.

    2.2. Порядок установки обрешетки

    Измерительная рейка размещается от ближайшего к коньку гвоздя вниз вдоль каждой стропильной балки. У каждой отмеченной канавки забивается гвоздь. Для разметки используйте гвозди, которыми в дальнейшем будете крепить рейки. Сразу за карнизным поясом для фиксирования нижнего ряда горизонтальной кладки прибивается дополнительная рейка.

    Полимерпесчаная черепица — характеристики и секреты монтажа

    В этой статье мы расскажем о полимерпесчаной черепице, её производстве, укладке и эксплуатации. Вы узнаете о преимуществах и недостатках черепицы из смеси полимерного материала с песком. Приведём сравнение с глиняной и цементной черепицей. Также в статье вы найдёте видео по монтажу.

    • Распространение черепицы
    • Полимер в черепице
    • Недостатки полимерпесчаной черепицы
    • Технические характеристики полимерпесчаной плитки
    • Цена полимерпесчаной черепицы
    • Монтаж полимерпесчаной черепицы

    Глиняная черепица — продукт сугубо европейский. Целые города, особенно их исторические центры, покрыты этим материалом, что делает их узнаваемыми с первого взгляда. Знакомый сказочный вид черепичных крыш пришёлся по вкусу и в России.

    Распространение черепицы

    Популярность керамической (клинкерной) черепицы в СССР была обусловлена доступностью сырья (глины). Разумеется, она была распространена в районах, близких к карьерам. Клинкерную черепицу производили вместе с красным кирпичом на кирпичных заводах. Транспортировка её в отдаленные районы была затруднена из-за большого веса и относительной хрупкости изделий. Изготовление клинкерной черепицы, как и кирпича, требовало больших энергозатрат на обжиг.

    Затем глину заменил цементно-песчаный раствор с добавлением шлака. Произведённая «холодным» способом, черепица потеряла в весе, но осталась довольно тяжёлой. При этом увеличилась пористость материала, что сделало её излюбленным местом грибка и мха. Со временем возникла потребность в новом материале, который сохранил бы интересный внешний вид, избавившись от пережитков щедрого на сырьё и энергию прошлого.

    Достоинства глиняной и цементной черепицы:

    1. Исключительный внешний вид.
    2. Удобство частичной замены, ремонта, реконструкции.
    3. Долговечность (от 30 лет).

    Недостатки глиняной и цементной черепицы:

    1. Большой вес, требующий мощной обрешётки и затрудняющий транспортировку.
    2. Подверженность грибку и плесени.
    3. Колкость (хрупкость).
    4. Однообразие внешнего вида (цвет, размер).
    5. Устаревшая технология и несовершенная форма элементов.
    6. Невыгодные энергетические и сырьевые затраты на производство из-за энергоёмких процессов.

    Задача сохранить уникальные достоинства черепицы, избавившись при этом от недостатков, была блестяще решена с приходом в промышленность полимеров.

    Полимер в черепице

    Идея использовать полимерные составы в качестве вяжущего элемента вместо глины и цемента была разработана и исследована на молекулярном уровне. Смысл производства сырья сводится к перемешиванию разогретой полимерной (пластиковой) массы с песком. Пока масса держит температуру, ей можно придать любую форму, что и происходит при изготовлении черепицы.

    В результате новый вид кровельного материала выполнил поставленные перед ним задачи:

    1. Традиционный внешний вид не только сохранился, но и приобрёл новые интересные формы.
    2. Размеры элементов остались примерно такими же (300х400 мм).
    3. Полимерная черепица вдвое легче глиняной и в полтора раза легче цементной.
    4. Сплавленная в монолит структура не имеет пор, достаточных для образования грибка (мха). Есть возможность производить элементы с глянцевой поверхностью.
    5. Полимер придал элементам достаточную твёрдость для того, чтобы спокойно переносить грубую транспортировку и падение с высоты 3 м на бетон.
    6. Удобство контроля сырьевой массы при производстве позволяет добавлять пигменты любого цвета. Для настоящих ценителей есть возможность изготовить перламутровую черепицу. При этом прокрашивается весь слой материала.
    7. Более точные пресс-формы обеспечили элементы острыми углами, что дало возможность снабдить их кромковыми замками.
    8. Затраты электричества для питания современных станков несоизмеримы с расходом энергии на обжиг.

    Следует добавить, что черепица остаётся уникальным и единственным в своём роде мелкоштучным кровельным материалом. Попытка имитировать внешний вид этого материала привела к созданию металлочерепицы. Преимущества относительной дешевизны, скорости монтажа и лёгкости конструкции сыграли свою роль. Однако с первого взгляда видно, где оригинал, а где суррогат.

    Недостатки полимерпесчаной черепицы

    Разумеется, идеального материла пока не изобрели: то, что надёжно — дорого, а дешёвое — недолговечно. В связи с этим полимерная черепица имеет свои нюансы:

    1. Изрядно потеряв в весе, полимерные элементы остаются сравнительно тяжёлыми.
    2. Требуется густая обрешётка — шаг 350 мм.
    3. Укладка требует квалификации мастера.
    4. Угол крыши — не менее 45° (на поверхности задерживается снег).
    5. В дополнение к плиткам плоскости необходимо приобретать ветровые, коньковые, угловые и другие заводские элементы.

    Несмотря на определённые особенности применения черепицы, количество её поклонников только растёт. Разумеется, все неудобства со временем нивелируются эстетичным внешним видом действительно долговечного сооружения.

    Технические характеристики полимерпесчаной плитки

    Рядовые элементы имеют следующие показатели:

    • состав: песок — 70%, полимер — 29%, краситель — 1%;
    • полный размер 305х400 мм (размер отдельного элемента);
    • укладочный размер 285х345 мм (рабочая поверхность элемента в конструкции);
    • толщина черепицы — 10 мм;
    • масса — 2,1 кг;
    • прочность на изгиб — 10 МПа;
    • прочность на сжатие — 15 МПа;
    • теплопроводность — 2800 Дж/м 2 сек;
    • морозостойкость — 250 циклов.

    На 1 кв. м требуется 9 шт. рядовых элементов, при этом их совокупная масса будет равна 22 кг. Полимерная черепица не пропускает ультрафиолет, безвредна для окружающей среды и химически не активна.

    Цена полимерпесчаной черепицы

    Стоимость черепицы местного производства колеблется от 8 до 12 у. е. за метр квадратный. Цена зависит от структуры элемента (глянцевая дороже) и цвета (перламутровые включения). Если вы решили приобрести продукцию местного производителя, настоятельно рекомендуем посетить производство и побеседовать с технологом.

    Есть один нюанс, который может сыграть роковую роль в «жизни» материала. Неразумная экономия порой толкает производителя на производство бракованных изделий, которые выглядят как качественные. Их неспособность соответствовать заявленным требованиям выясняется только через несколько лет эксплуатации. В случае с бетонной брусчаткой это недосып цемента, в случае с полимерпесчаными изделиями это недогрев массы при отпрессовке. Полимер не успевает полностью расплавиться и среагировать с песком, в результате прочность падает в разы.

    Видео — пример некачественной черепицы

    Нормальный процент такого брака в качественной партии — не более 1%. Избежать подобной неприятности можно, лишь выборочно контролируя прочность элементов (если не удалось осмотреть производство).

    Качественной европейской черепицы на рынке немного. Отличие от местной заметно, прежде всего, по цене изделия. Разумеется, качество при этом соответствует всем нормам, поскольку европейская сертификация исключительно требовательна к экспортным товарам. В России можно приобрести широкий ассортимент продукции немецкой фирмы BRAAS.

    Монтаж полимерпесчаной черепицы

    По сравнению с клинкерными и цементными предшественникам, новая черепица получила большое преимущество в виде маленькой детали. Точное оборудование позволило делать монтажные отверстия в скрытой части элемента. Это в разы подняло устойчивость к ветровым нагрузкам и улучшило сплочение плоскости.

    Общий порядок работ:

    1. Натянуть пароизоляцию по стропилам и прижать её дублирующей контробрешёткой из бруса 40х40 или 50х50.
    2. Смонтировать поперечную обрешётку с шагом 350 мм.
    3. Если имеется ендова, действуем согласно инструкции из видеоурока.

    Укладка черепицы на ендову видео

    1. Устроить нижний отлив.
    2. Выложить первый ряд снизу согласно расположению креплений на обратной стороне элемента.
    3. Выложить остальные ряды.
    4. Установить боковые и коньковые элементы.

    Укладка черепицы на видео

    Особое внимание следует обратить на вкручивание саморезов — не нужно вжимать черепицу в обрешётку, это может привести к перекосам, т. к. деревянная основа крыши будет работать под ветровыми и снеговыми нагрузками.

    Оборудование для производства полимерпесчаной черепицы обрабатывает сырьё малыми порциями, что обеспечивает тотальный контроль качества у добросовестных предпринимателей. Благодаря мелкосерийному производству в небольших частных цехах изготовление на заказ занимает относительно немого времени. При этом расчётный отдел фирмы предоставит раскрой элементов для любого конкретного здания. Собственный домик со сказочной крышей стал реальностью благодаря полимерпесчаной черепице.

    Монтаж полимерпесчаной черепицы

    Полимерпесчаная черепица представляет собой современный высококачественный кровельный материал, изготавливаемый, как уже понятно из названия, из синтетического полимерного сырья. Высокое качество, невысокая стоимость и легкий монтаж, которым отличается полимерпесчаная черепица, делают ее идеальной для отделки любых типов кровель.

    Полимерпесчаная черепица монтаж которой обычно не представляет больших сложностей, устанавливается на любых типах кровель с углом наклона от 15 до 90 градусов. При этом легкий вес этого материала не требует усиления стропильной системы, и монтаж полимерпесчаной черепицы может производиться на обычную деревянную обрешетку с шагом, равным длине полимерпесчаной черепицы минус величина нахлеста, равная 30-80 мм.

    Самым критичным при монтаже полимерпесчаной черепицы является правильное расположение поперечных реек, которые будут располагаться под черепицей. В данном случае необходимо обеспечить их правильное параллельное крепление с заданным шагом, поскольку в противном случае полимерпесчаная черепица при ее укладке ляжет не правильно.

    Непосредственный монтаж полимерпесчаной черепицы производится также как и монтаж керамической черепицы – справо-налево и снизу-вверх. При этом необходимо помнить, что нахлест полимерпесчаной черепицы должен иметь направление в прямо противоположную сторону от направления розы ветров. Вместе с тем направление укладки полимерпесчаной черепицы не должно мешать нормальному стоку воды по желобам и трубам водосточной системы.

    Закрепление полимерпесчаной черепицы производится с помощью кровельных саморезов из расчета 2 саморезов на одну панель полимерно-песчаной черепицы. В регионах с сильными ураганными ветрами крепление черепицы производится с учетом местных строительных норм и правил. Закрепление полимерпесчаной черепицы должно производиться при помощи шуруповерта или отвертки прямо-перпендикулярно листу закрепляемой черепицы.

    Основные этапы монтажа

    Перед началом кровельных работ обозначьте периметр под кровлей. Во время ведения кровельных работ следите за тем, чтобы в обозначенном периметре не находились люди, во избежание травмирования падающими предметами. При высотных работах соблюдайте необходимые меры безопасности, пользуйтесь страховочными ремнями, касками, привязывайте весь используемый инструмент.

    Если кровельные работы ведутся одним человеком, необходимо иметь при себе средство связи (рацию, мобильный телефон), чтобы в случае непредвиденных обстоятельств вызвать необходимую помощь.

    Строительство стропильной системы

    Стропила должны быть из сухой древесины (влажность не более 15%). Под стропила используется брус от 50х150 мм (рекомендуется 60х180). Шаг стропил составляет от 800 до 1300 мм. Чем больше уклон крыши – тем шире стропильный шаг.

    При угле наклона 15° стропильный шаг составляет 800 мм (А), а при угле 75° – 1300 мм (В). При расчете стропильного шага следует учитывать длину стропил. Чем длинней стропила – тем меньше должно быть между ними расстояние. Если Вы собираетесь без опасений ходить по крыше, рекомендуемый стропильный шаг при угле кровли менее 45° должен составлять 800–850 мм.

    Укладка гидробарьера

    Гидробарьер укладывают на стропила с применением контррейки вдоль каждой стропильной балки. При малых длинах скатов (до 3000 мм) применение контррейки не обязательно. Начинать укладку следует от края карниза и вверх к коньку, обеспечивая при этом провисание пленки от 20 до 40 мм.

    По ендовам выполняется перехлест пленки от 200 до 300 мм, прокладывается дополнительная полоса пленочной гидроизоляции. Для обеспечения вентиляции пространства под крышей, гидроизоляционный слой и контробрешетка на коньках и накосных ребрах не доводятся до верхней точки на 30–40 мм. Край гидробарьера выводится за край навеса и опускается в водосточный желоб. Подрезайте гидробарьер только после окончания кровельных работ. При угле кровли менее 45° рекомендуем дополнительную полосу гидроизоляции.

    Укладка обрешетки

    Под обрешетку используется пиленый брус хвойных пород (не ниже второго сорта) от 50х50 мм, (рекомендуем 60х40 ребром). Шаг обрешетки составляет от 320 до 345 мм. Чем больше уклон крыши – тем шире шаг обрешетки. При угле наклона 15° шаг обрешетки составляет 320 мм, а при угле 75° – 345 мм.

    Разметку рядов проводите шнуровкой, натягивая её на крайних контробрешетинах (стропилах), одновременно замеряйте возможный провис каждого бруса обрешетки. При необходимости подкладывайте под него рейки или бруски нужной толщины, выравнивая плоскость ската. Если стропила выставлены качественно, набивайте обрешётку с помощью шаблонов (В). Cтыковка брусков обрешетки производится по стропильным ногам или контробрешетке (С). Шаг обрешётки на свесе от 320 до 345 мм выбирайте в зависимости от положения желоба. Помните, что напуск черепицы на желоб может быть не более 1/3 его диаметра.

    Обрешетка на кровле с выносным карнизом

    При данном типе крыши нужно учитывать величину шага в месте излома ската. Этот шаг должен обеспечивать достаточный напуск верхнего ряда излома на нижний. Верхняя обрешетина выносного карниза набивается вплотную к месту излома стропил.

    Обрешетка мансардной кровли

    При расчете шагов необходимо учитывать углы наклона верхнего и нижнего полускатов, и толщину обрешетки. Проще это сделать на месте путем подбора. Основные особенности укладки:

    • угол наклона нижнего ряда черепиц верхнего ската должен быть равен углу наклона верхнего ряда черепиц нижнего ската;
    • нижний ряд черепиц верхнего ската должен обеспечивать достаточный напуск над верхним рядом нижнего ската.

    Подъем черепицы на крышу

    Черепица поднимается пачками (по 9 штук в каждой). Для равномерной нагрузки пачки расставляются по стропилам и ходовым мостикам, стопками по 6–9 штук, по всей площади крыши. При подъеме черепицы соблюдайте правила техники безопасности. Убедитесь, что в периметре возможного падения черепицы нет людей.

    Процедура укладки и крепления

    Выложите, не закрепляя, первый и последний ряды черепицы. Если на фронтоне черепица не лежит заподлицо с любой торцевой доской, исправьте это половинчатой черепицей или смещением черепицы за счёт люфта (3 мм на стыке). Красящим шнуром отбейте на обрешетке фронтовые столбцы и каждые 3–5 вертикальных столбцов.

    Монтаж черепицы

    Монтаж черепицы производят от левого края к правому. Черепицу нижнего ряда укладывают в первую очередь, в один ряд. Укладка производится на две обрешетины, цепляя шипами за верхнюю обрешетину. Укладку остальных рядов можно производить в трех-четырех рядах одновременно. После укладки 3, 6, 9, и т.д. рядов проверяйте горизонтальную и вертикальную симметрию. Крепеж черепицы к обрешетке не жесткий, между шляпкой шурупа и поверхностью черепицы должен оставаться небольшой зазор. За счет этого зазора компенсируется естественное температурное расширение черепицы, а также нагрузки, вызванные ветровым давлением, осадкой здания и т.п. без каких-либо деформаций или разрушений кровли.

    Черепица крепится неоцинкованными саморезами, которые вставляют в специальные отверстия на верхней части черепицы. Для увеличения скорости установки черепицы можно использовать шуруповерт и зазорный шаблон. В целях обеспечения передачи равномерной нагрузки на стены здания укладка черепицы ведется одновременно на всех скатах крыши.

    Монтаж коньковой черепицы

    Коньковая черепица крепится саморезами к коньковой доске. При этом необходимо обеспечить зазоры между шляпкой самореза, коньком и коньковой доской для компенсации температурного расширения черепицы. Коньковая черепица должна накрывать саморезы, которыми прикреплена к обрешетке черепица верхнего ряда. Для увеличения скорости установки черепицы используйте шуруповерт и зазорный шаблон.

    Подрезка черепицы

    Подрезка черепицы на стыках производится болгаркой (круг по камню), либо ножовкой. После подрезки срез рекомендуется смочить водой. Зазор между срезанной гранью черепицы и коньковым брусом должен составлять 15–25 мм. Рекомендуемый зазор между срезанными по ендове гранями черепицы должен составлять 200–300 мм.

    Подрезка гидробарьера

    После установки черепицы подрезается гидробарьер на ендовах и водостоках.

    Читайте также:
    Размер окна стандарт: для домов разных типов
    Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: