Производство и применение экструдированного пенополистирола

Экструдированный пенополистирол: характеристики, производство, применение

  • Основные характеристики экструдированного пенополистирола.
  • Плиты экструдированного пенополистирола – универсальный утеплитель.

Экструдированный или экструзионный пенополистирол (ЭПС, XPS) – материал, который впервые был получен ещё в 1941 году в США. Он является близким родственником пенопласта, но отличается от него технологией изготовления и техническими характеристиками.

ЭПС широко используется в строительстве благодаря своей высокой теплоизоляционной способности, небольшим весом, неспособностью впитывать воду. Существуют различные виды пенополистиролов, различающиеся по своим характеристикам, некоторые из них используются при строительстве аэродромов, железных дорог и автотрасс. Да и в частном и промышленном строительстве всё чаще применяется экструдированный пенополистирол, характеристики которого позволяют возводить тёплые здания невысокой этажности без применения дополнительных утепляющих материалов.

Основные характеристики экструдированного пенополистирола.

– Практически полное отсутствие водопоглощения. Обратная сторона этого качества – низкая паропроводность потребует наличия в зданиях из этого материала дополнительной вентиляции. Водопоглощение ЭПС составляет не более 0,2% по объёму за 30 суток эксплуатации, а паропроницаемость – 0,018 мг/м.ч. Па. Это служит причиной применения пенополистирола экструдированного для строительства чаш бассейнов, создания накопительных резервуаров, колодцев.

– Низкая теплопроводность. Является основной характеристикой, которая позволяет использовать экструзионный пенополистирол в качестве универсального утеплителя. Для сухого ЭПС при температуре около 25 градусов она составляет не более 0,028 Вт/с*С.

– Низкий удельный вес. Позволяет возводить здания на облегчённых фундаментах, снижает стоимость доставки и трудоёмкость монтажа зданий из этого материала. Плотность его составляет 28-45 кг/м 3 .

– Высокая устойчивость к сжатиям и другим деформациям. Это свойство полимерных материалов позволяет использовать ЭПС при строительстве железных дорог, автомобильных трасс и взлётных полос. Предел прочности плит из пенополистирола на статический изгиб составляет от 0,4 до 1(кгс/м 2 )МПа, а на сжатие (линейная деформация) – не менее 0,25-0,5Н/мм 2 .

– Чувствительность к органическим растворителям и клеям. Этот недостаток данного материала нужно обязательно учитывать, подбирая составы растворов, на которые собираются блоки или плиты из ЭПС. Полистирол растворим в органических спиртах, кислотах, эфирах и других гидрофобных растворителях, поэтому эти вещества не должны контактировать с ЭПС в процессе строительства, так как могут вызвать размягчение или усадку блоков из ЭПС.

– Устойчивость к неорганическим растворителям. При этом ЭПС не реагирует с неорганическими кислотами, щелочами и солями, плиты экструдированного пенополистирола хорошо окрашиваются красками на водной основе.

– Устойчивость к воздействиям высоких и низких температур, а также резким перепадам температуры. Допустимая температура эксплуатации материала от -50 0 С до +75 0 С.

– Долговечность. Минимальный срок службы пенополистироловых блоков – 50 лет. Безусловно, этот материал уступает по износостойкости природному камню, но вполне сравним по этому параметру с другими строительными материалами – кирпичом, шлакоблоком.

– Устойчивость к возгоранию. В этой области находится один из главных недостатков ЭПС. Утепление стен экструдированным пенополистиролом существенно снижает пожаропрочность утепляемого здания. В неизменном виде ЭПС весьма горюч и не соответствует требованиям, которые предъявляются к строительным материалам для жилых и производственных помещений. Видео о пенополистироле – высокая пожароопасность.

– Токсичность. Качественный пенополистирол нетоксичен и относится к тому же классу строительных материалов, что и паркет или ламинат. Состоит он из углерода и водорода, а полистирол является веществом, которое не загрязняет воздух помещений. Поэтому здания из ЭПС являются не только тёплыми и энергосберегающими, но и экологически чистыми.

В зависимости от того, в каких областях применяется экструдированный пенополистирол, характеристики его могут несколько отличаться за счёт различных добавок, которые позволяют улучшить отдельные свойства данного материала.

Плиты экструдированного пенополистирола – универсальный утеплитель.

Кроме строительства зданий различного назначения, применяется утепление экструдированным пенополистиролом существующих зданий и сооружений. Данный материал применяется для утепления фундаментов, стен и кровель, как в виде раствора, так и в виде плит или блоков. Применение ЭПС существенно улучшает теплоизоляционные свойства бетонных и кирпичных фундаментов и цоколей, а также защищает их от разрушительного воздействия воды.

Для утепления могут использоваться как плиты экструдированного пенополистирола, так и блоки или готовый раствор.

Широко применяется ЭПС и для создания тёплых полов в качестве подложки под нагревательные элементы, которая предотвращает теплопотери и служит дополнительной защитой пола от влаги.

Ещё одной областью применения этого материала является теплоизоляция систем водоснабжения и канализации, которые по каким-либо причинам оказались проложены выше глубины промерзания грунта.

Утепление крыши экструдированным пенополистиролом видео

Утепление экструдированным пенополистиролом зданий, строений и коммуникаций позволяет существенно снизить теплопотери, добиться высокой защиты от повышенной влажности, перепадов температур, улучшить надёжность эксплуатации, как зданий, так и коммуникаций.

Производство экструдированного пенополистирола.

Сырьём для производства ЭПС является полистирол, который производится из нефти. Однако производство полимеров из этого сырья, количество которого постоянно уменьшается, является незначительной статьёй их расхода. Гораздо больше нефти сжигается в топках и двигателях внутреннего сгорания. Из этого же сырья производится и пенопласт, однако технология его производства существенно отличается. Для получения пенопластовых плит пенополистирол засыпается в формы, и обрабатываются водяным паром под давлением. Гранулы полистирола увеличиваются в размере, склеиваются между собой и получается пенопластовый лист. Именно из-за такого способа производства, который не обеспечивает прочного сцепления гранул, пенопласт со временем рассыпается, а его прочность при деформации на изгиб весьма невысока.

При производстве ЭПС используется экструдер, в котором гранулы полностью расплавляются и превращаются в однородный раствор. Для того чтобы добиться равномерной мелкоячеистой структуры, гранулы полистирола-сырца при высокой температуре и давлении вмешивают со специальными добавками, которые вспенивают полимер. В качестве пенообразователей используются двуокись углерода, а также фреоны лёгких фракций. Перед введением пенообразователей в расплав добавляют добавки, обеспечивающие различным маркам ЭПС различные эксплуатационные свойства. Именно эти добавки являются причиной того, что пенополистирол экструдированный применяется в различных сферах строительства и теплотехники. Поскольку готовый ЭПС представляет собой цельное монолитное вещество, в котором нет отдельных гранул, а ячейки внутри него являются закрытыми, он существенно превосходит пенопласт по своим физико-химическим свойствам.

Читайте также:
Почему на окнах образуется конденсат

Кроме того, технология производства этого строительного материала позволяет вводить в его состав различные добавки, которые позволяют более широко использовать его в строительстве и энергетике. Введение таких добавок в пенопласт невозможно.

После завершения химической реакции производится разливка в различные формы – так получаются плиты из экструдированного пенополистирола или ЭПС-блоки. При разливке в специальные формы возможно получение декоративных элементов из данного материала.

Технология производства экструдированного пенополистирола может изменяться в случае, если необходимо получить материал с особыми свойствами. Применение специальных добавок позволяет улучшить пожаропрочность и стойкость к деформациям ЭПС. Так, добавление антипирена в сырьё позволяет проводить утепление стен экструдированным пенополистиролом без повышения пожароопасности.

Утепление стен, фундаментов и крыш экструдированным пенополистиролом.

Существуют различные способы применения пенополистирола экструдированного для улучшения теплоизоляционной способности стен. Наиболее простой, но трудоёмкий – это обшивка стен плитами из ЭПС. Этот способ является единственным в случае необходимости выполнения работ в многоэтажных жилых и промышленных зданиях. Учитывая низкую водо – и паропроницаемость пенополистирола экструдированного применение его для этих целей должно сочетаться с обработкой стен специальными грунтовками, которые защищают стены от воздействия грибка, который охотно размножается в условиях высокой влажности. Поэтому вся процедура занимает обычно 3-4 дня, особенно если выполняется в сырую и холодную погоду.

Для гаражей, фундаментов и одноэтажных строений применяется другой способ – в смонтированную опалубку заливается раствор ЭПС и оставляется до полной полимеризации. Десятисантиметровый слой этого материала заменяет три ряда обычных кирпичей, и кроме того, ещё и не даёт воде проникать в фундамент и стены. Перед заливкой наружные поверхности необходимо обработать фунгицидными средствами.

Для утепления крыш используется европейский «обратный» метод, когда плиты из ЭПС располагаются под гидроизоляционным ковром. Такое его расположение позволяет защищать гидроизоляцию.

Полная информация об экструдированном пенополистироле

Пенополистирол экструдированный что это такое? Экструзионный (экструдированный) пенополистирол – синтетический материал для теплоизоляции, разработанный американской строительной компанией в 50-е годы ХХ века. Изготавливается с применением технологии вспенивания, в составе используются полимерные композиции. Материал продавливается через специальную форму и соединяется в цельный элемент.

Выпускается в форме плит, подложки. Встречается на рынке как декоративный элемент. Стандартный размер плит составляет 600х1200 или 600х2400 мм. Стандартные размеры установлены ГОСТами, но многие компании изменяют размеры, делая пластины другой ширины. Распространен размер 580 мм. Толщина элементов варьируется от 20 мм до 10 см, в зависимости от производителя.

В торговые точки материал завозится упаковками по несколько элементов. Количество единиц в одной упаковке зависит от толщины изделий. Например, если толщина плит составляет 5 см, упаковка содержит обычно 8 единиц товара. При толщине 10 см упаковывается 4 пластины.

Дополнительная информация: возможен выпуск пеноплистирола в качестве напольного покрытия. Современный рынок предлагает материалы под ламинат, паркет, линолеум. Возможно изготовление на основе материала декоративных элементов. Выглядят они в точности как из гипса.

Достоинства и недостатки

Как и любой другой материал, экструдированный пенополистирол обладает достоинствами и некоторыми недостатками. До приобретения и использования стоит с ними ознакомиться.

Достоинства экструдированного пенополистирола:

  • Поглощение влаги в пределах 0,2%. Этот показатель означает практически полную водонепроницаемость.
  • Минимальный показатель теплопроводности. При стандартной температуре 25 о С составляет около 0,032 Вт/м*К. Если сравнивать проводимость тепла, по показателям получается следующее: 55 см кирпича равняется 3 см пенополистирола.
  • Хорошо выдерживает деформацию. Использовать можно для кладки под отмостку, закладывать после фундамента.
  • Не вступает в реакцию с неорганическими химическими реагентами.
  • Выдерживает значительные перепады температур, показатели не меняются при температуре воздуха от -50 до +75 о С.
  • По документации, использовать материал можно в течение не менее полувека. За это время характеристики не изменятся.
  • Экологически чистое вещество. Используется не только как утеплитель, а, например, для производства легких одноразовых тарелок или других видов дешевой посуды. Из него производятся детские игрушки.
  • Имеет минимальный вес. Небольшой толщины достаточно для хорошего утепления.

Кроме многочисленных положительных характеристик, можно выделить некоторые недостатки:

  • сравнение с другими видами утеплителей показывает, что цена материала высокая;
  • сильная горючесть. В процессе горения выделяются вредные вещества, черный дым;
  • под воздействием ИК лучей разрушается. Для сохранения эксплуатационных характеристик необходимо спрятать от прямых солнечных лучей;
  • производители заверяют, что внутри утеплителя не заводятся грызуны. Действительно, они не живут внутри, но часто проделывают каналы для передвижения;
  • растворители разрушают структуру.

Кроме перечисленных недостатков, к ним можно добавить низкую проницаемость пара. Иногда это плюс, но если утеплять деревянный дом, возможно возникновение грибков, плесени. Как результат, появляется неприятный запах в жилище, постоянно ощущается сырость.

Область применения

Экструдированный серый пенополистирол имеет широкую область применения. Преимущественно используется для утеплительных работ. Ограничивается сфера использования только температурными показателями (не выше 75 о С). Материал можно укладывать во влажных местах, в землю.

Обычно сфера использования ограничивается только финансовыми возможностями. Дороговизна делает нецелесообразным применение во многих местах. В местах, где отсутствует необходимость высоких технических характеристик, вместо ППС используется обычный пенопласт, отзывы про который тоже положительные, чтобы сэкономить средства.

Используется для утепления:

  • бетонных или деревянных полов;
  • стен внутри помещения или снаружи здания. Совместим с любым материалом;
  • колодцев. Нередко бетонные кольца покрываются материалом для дополнительной защиты;
  • отмостки;
  • поверхности земли. Чтобы не произошло разрушение структуры, наносится краска. Даже тонкий слой не допустит порчи состава.
Читайте также:
Поделки из камней своими руками

Кроме перечисленных сфер, материал применяется в дорожном строительстве. Входит в состав многих холодильных установок, как экструзия утеплитель. Используется в сельском хозяйстве. Пенополистиролом утепляют кровли, подземные этажи. Одно из перспективных направлений – производство сэндвич панелей.

Технические характеристики экструдированного пенополистирола

Материал обладает одними из самых высоких технических характеристик на рынке товаров для утепления. У любого газа теплопроводность намного ниже, чем у твердых тел. Для воздуха показатель составляет 0,026 Вт/м* о С. Экструдированный пенополистирол является воздушной смесью примерно на 90%. Обладает теплопроводностью в 0,03 Вт/м* о С. Почти как воздух, а значит, тепло удерживается идеально.

Материал выпускают с различными показателями плотности. Производители предлагают от 25 до 47 кг/м 3 . Чем выше цифра, тем большая прочность. По мере повышения плотности, прочность увеличивается от 20000 до 50000 кг/м 2 .

Вода впитывается пенополистиролом плохо. Примерно за месяц одна плитка способна впитать около 0,4% собственного объема, если погрузить ее полностью в воду. Дальше процент впитанной жидкости не увеличивается, а останавливается. Паропроницаемость минимальная. Составляет 0,0128 Мг/(м*ч*Па). Часто компании, специализирующиеся на выполнении ремонтных работ, предлагают не использовать пароизоляцию, ограничившись использованием только полистирола.

Утеплитель способен выдержать температуру в пределах от -50 до +75 о С. Его использование возможно почти в любом климате. Горючесть высокая, класс изменяется в зависимости от добавления дополнительных веществ, от Г1 до Г4.

В некоторых моделях проделана специальная выемка по краям. Сделана для повышения плотности прилегания плит за счет изоляции швов. Данное нововведение не дает образовываться прослойкам холода между элементами, обеспечивая полное сохранение тепла.

С пенополистиролом были проведены испытания. Смысл их – многократное замораживание, размораживание мокрой плитки. Определено опытным путем, что без изменения технических характеристик материал выдерживает 80 циклов. Для пользователей эта информация полезна: примерно столько лет способен выдержать состав при эксплуатации.

Дополнительная информация: по сравнению с пенопластом, пенополистирол выигрывает по сохранению тепла примерно в 2 раза. Повышена прочность, уменьшена толщина. По сравнению с другими утеплителями, звукопроницаемость не очень высокая. Компенсируется недостаток простотой укладки. Для здоровья полностью безопасен.

Правила выбора материала

Спрос на пенополистирол высокий, увеличивается ежегодно. Чтобы утеплитель прослужил как можно дольше, выполнял без сбоев все требуемые функции, необходимо правильно совершить покупку. Каждый производитель утверждает, что его изделие – самое лучшее на рынке, но это не всегда правда.

Правила выбора:

  • Обозначается полистирол двумя цифрами. Если маркировка ниже индекса 28, стоит отказаться от покупки. Проверка обязательна, некоторые марки изделия не подходят для фасадных работ, не справятся с утеплением дома. Выбирать материал с индексом 40 и выше. Неплохо зарекомендовала себя марка ПСБ-С-40, самозатухающий состав.
  • Перед покупкой посмотреть стандарты, на основе которых осуществлялось производство. Многие изготовители выполняют плиты не по ГОСТам, а собственным техническим условиям. Возможен некачественный товар. Обычно понижается плотность, за счет чего снижается себестоимость. Не стоит ориентироваться на число марки, обязательно ознакомиться с характеристиками.
  • Чтобы убедиться в высоком качестве продукции, можно отломить небольшой кусочек от края. Если на месте излома будут заметны небольшие шарики, пенополистирол, вероятно, низкосортный. На изломе должны быть многогранники правильной формы. Отломленный кусочек ровный. Тест показывает метод производства: экструзия, выполненная на профессиональном оборудовании, или кустарный способ, как у простого пенопласта.
  • Приобретать товар у зарекомендовавших себя производителей. Таковыми являются «Penoplex» УРСА, Кнауф и «Технониколь» – русские. «Басф» или «Новахимикалс» – зарубежные.

Не стоит забывать, что производство пенополистирола – сложный технологический процесс. Методы производства отличаются у многих производителей. Некоторые безопасны, другие способны нанести вред здоровью человека.

Марки производителя

Каждая марка производитель пенополистирола отличается от конкурентов некоторыми особенностями. Чтобы разобраться в многообразии предлагаемого выбора, стоит рассмотреть изделия каждого производителя подробней.

Кнауф

Производитель из Германии. Производство представлено многочисленными вариантами пеноплистирола.

Используются утеплители:

  • Knauf Therm Compack. Универсальный, используется для любого вида бытовой теплоизоляции. Имеет низкий коэффициент теплопроводности 0.032 Вт/мк, высокие звукоизоляционные свойства. Индекс снижения воздушного шума 47 Дб, ударный шум гасится, если показатель не превышает 24 Дб. Благодаря показателям хорошо подходит для утепления небольших помещений.

Технология производства пенопласта и экструдированного пенополистирола

Схема наружного утепления с помощью пенополистирола.

Способы монтажа

Плиты ЭППС садятся на специальные клеи с последующим укреплением дюбелями-грибками.

Распространены два варианта крепления дюбелями – одним по центру плиты или четырьмя по углам в местах стыков между плитами.Мы выяснили, что такое экструдированный пенополистирол, и какие отличия и преимущества он имеет перед другими утеплителями. Приобрести его несложно в розничных и оптовых магазинах, а также через Интернет. Пенополистирол является востребованным строительным, промышленным материалом, открытым в 1839г.

немецким аптекарем. Его используют для упаковки пищевых продуктов, изготовления одноразовой посуды, спасательных жилетов, рекламных баннеров, гасителя энергии в автомобильной индустрии.Пенополистирол незаменим для термоизоляции дорожного покрытия для исключения замерзания в холодное время года. Используют материал при производстве холодильного оборудования.

Экструдированный пенополистирол является усовершенствованной формой стандартного состава.Имеет синтетическую основу и производится путем вспенивания полимерного состава во время экструзии или прессования материала с использованием фильеры. Экструдированный пенополистирол водонепроницаем, устойчив к нагрузкам, деформациям, растворителям, сохраняет свои свойства при температуре окружающей среды от -500 до +7500С.Низкий показатель теплопроводности делает его незаменимым для утепления конструкций. Пенополистирол легче и безопаснее аналогичных материалов.

Ширины 2 см достаточно для выполнения основных функции, при этом деревянного полотна потребуется 2,5см, минеральной ваты 3,8см.Как производят экструдированный пенополистирол?Для создания подходящего состава используется основа из гранул полистирола и вспенивающий элемент.В качестве вспенивателя используются фреоны. По причине негативного воздействия жестких или мягких фреонов на озоновый слой, европейские и российские производители приходят к использованию безфреоновой системы СО2. Технология создания экструдированного пенополистирола определяет его эксплуатационные свойства, практичность, износостойкость, широкий спектр применения.

Читайте также:
Ошибки при возведении фундамента



Маркировка

Вспененный пенополистирол маркируется по стандартам ГОСТ и по европейским.

Согласно ГОСТу, маркировка должна содержать следующие данные:

    Название изделияНазвание или торговую марку изготовителя и его адресРабочую смену, дату изготовления, цех предприятия-изготовителяКласс пожарной безопасностиТермическое сопротивлениеТеплопроводностьНоминальную толщинуКод маркировкиТип облицовки или покрытия при их наличииДлину и ширинуКоличество изделий в упаковке и их общую площадь, если это необходимо

Европейские стандарты маркировки ЭППС обозначены в документе EN 13164:2001. Однако разные производители имеют собственные обозначения основных характеристик. Например, материал под маркой Пеноплекс имеет следующую маркировку:

    Указание типа – 30, 35, 45Обозначение рифленой поверхностиУказание выбранной четвертиТолщина плиты в мм

Такая маркировка имеет следующий вид: 35GS-30.



Форма выпуска

XPS выпускают в форме плит, подложки и декоративных элементов.

Плитыимеют размеры 600х1200 и 600х2400 мм. Некоторые производители выпускают плиты шириной на 600, а 580 мм. Их толщина составляет от 20 до 100 мм.

В магазины они поставляются в упаковках. Количество плит в упаковке различно и зависит от их толщины. Так, ЭППС толщиной 50 мм реализуется в упаковках по 8 штук, толщиной 100 мм – по 4 штуки.

Кроме плит, материал выпускают в форме подложкипод напольное покрытие.

Существует подложка под паркет, ламинат и линолеум. Также различные декоративные элементы, которые изготавливают из гипса, могут производиться из пенополистирола. При этом внешний вид изделий практически не отличается от гипсовых.

Выбор оборудования

Закупить техническое оснащение для предприятия можно в комплекте или по одной единице. Для стандартного производства пенопласта, изготавливающего листы с различной формой и толщиной, понадобится:

  • блок для приема сырья;
  • вспениватель;
  • блок-отсек;
  • парогенератор;
  • станок для резки;
  • вакуумное устройство.

С целью уменьшения объема производственных отходов рекомендуется приобретение специальной дробилки, посредством которой будет измельчаться пенопластовый лом. Общая сумма, необходимая для закупки оборудования, а также его монтажа и налаживания, составит 1 000 000 рублей.

Линия по производству пенопласта

Линией называется совокупность оборудования для поэтапного, практически автоматизированного создания пенопласта, о котором писалось ранее.

Линия состоит из следующего оборудования:

  1. Предвспениватель.
  2. Сушильная установка.
  3. Блок-форма для пенопласта.
  4. Установка вакуумирования.
  5. Вентилятор пневмотранспорта.
  6. Станки для резки.
  7. Станок фрезерной кромки.
  8. Компрессор.
  9. Электродный паровой котел.
  10. Бункер выдачи-раздачи.
  11. Паронакопитель.
  12. Дробилка пенопласта.
  13. Склеивающий пресс.

Предвспениватель

Представляет собой цилиндрическую емкость, внутри которой есть активатор из нержавеющей стали для перемещения шариков. Мотор-редуктор обеспечивает вращения активатора.

Предвспениватель имеет устройство для загрузки сырья вручную. Выгрузка же происходит с пневмотранспортного вентилятора.

Он предназначен для первого этапа производства. Осуществляет процесс первичного вспенивания, посредством паровой обработки.

Сушильная установка

Представляет собой металлический короб, внутри которого под наклоном находится сетка из нержавеющей стали. В боковой части находится тепловентилятор, подающий сухой горячий воздух внутрь камеры.

С другой стороны расположен пневмотранспортный вентилятор, для выгрузки высушенных шариков и переходу на следующий этап.

Блок-форма для пенопласта

Состоит из следующих компонентов:

  • Камеры, разделенные на отсеки.
  • Формовочная камера.
  • Устройство выталкивания готового блока.
  • Устройство закрывания формовочной камеры.
  • Устройство загрузки.

Блок-форма требуется для создания блоков пенополистирола определенных размеров, путем термической обработки вспененных шариков.

Установка вакуумирования

Создает пустоту в блок-форме. Применение вакуумирования, увеличивает продуктивность создания блоков пенополистирола. Установка нужна для ускоренного охлаждения после этапа пропаривания.

Вентилятор пневмотранспорта

Имеет специальную крыльчатку, которая позволяет избежать деформации уже вспененных гранул. Вентилятор используется для транспортировки шариков пенополистирола по трубопроводу.

Станки для резки

Станки для резки делятся на несколько видов резки:

  • Комплексная.
  • Горизонтальная.
  • Вертикальная.

Станок для комплексной резки осуществляет вертикальную и горизонтальную резку блока на листы установленного размера.

Станок для горизонтальной резки нужен для разделения блоков на листы требуемой толщины.

Станок для вертикальной резки осуществляет разделение отформованного блока на менее здоровые блоки необходимой длины.

Станок фрезерной кромки

Требуется для придания определенной формы, путем применения различных фрез.

Компрессор

Он предназначен для подачи сжатого воздуха в пневмопривод блок-формы.

Электродный паровой котел

Удобная конструкция объединяет в себе:

  • Парогенератор.
  • Питательный бак.
  • Насосную установку.
  • Трубопроводы.
  • Приборы контроля и управления.

Паровой котел предназначен для генерации насыщенного водяного пара.

Бункер выдачи-раздачи

Бункер представляет собой сшитый специальным образом мешок из полипропилена, который пропускает воздух.

Бункер выдачи-раздачи нужен для кондиционирования и хранения вспененных шариков.

Паронакопитель

Представляет собой стальную и герметичную емкость с определенным объемом. Паронакопитель требуется для сохранения пара, создаваемого паровым котлом.

Дробилка пенопласта

Установка дробления требуется для измельчения отходов производства и последующей переработке.

Организация бизнеса

Открытие производства требует предварительного решения ряда организационных вопросов. Основными из них являются:

  • проведение анализа на предмет наличия подобных предприятий в конкретном регионе;
  • составление подробного бизнес-плана со всеми необходимыми расчетами;
  • выбор правовой формы и оформление деятельности в налоговом органе;
  • приобретение или аренда площадей под производство;
  • наем сотрудников;
  • закупка и установка оборудования;
  • запуск рекламы.

Регистрация деятельности

Оформление бизнеса предусматривает выбор одной из организационно-правовых форм: ИП или ООО. Производство пенопласта рекомендуется зарегистрировать в статусе ООО, это исключит проблемы реализации продукции при сотрудничестве с государственными предприятиями и крупными организациями. Процесс состоит из нескольких этапов:

  • подготовка необходимого пакета документов;
  • обращение в налоговый орган и выбор системы налогообложения;
  • получение в течение 5 рабочих дней свидетельства о постановке на учет.
Читайте также:
Особенности машинного способа штукатурки фасадов

Потребуется наличие следующих документов:

  • заявление;
  • паспорт учредителя;
  • сведения об уставном капитале;
  • решение об учреждении юридического лица;
  • устав общества;
  • квитанция, подтверждающая оплату государственной пошлины.

При заполнении документов следует указать код ОКВЭД – 25.21 (производство продукции из пластика).

Производственное помещение

В зависимости от размеров инвестиций помещения под производство можно приобрести или взять в аренду. Оптимальная площадь составит 200 м2, в нее будут входить:

  • цех – 100 м2;
  • административная часть – 25 м2;
  • складские помещения (хранение сырья и готовой продукции) – 75 м2.

Помещение должно отвечать ряду требований:

  • отсутствие влажности и грызунов (перед открытием выполняется соответствующая обработка);
  • минимальная удаленность от городской инфраструктуры (допустимое расположение – до 10 км);
  • исправное состояние всех необходимых коммуникаций: электросети, системы отопления и вентиляции, горячего и холодного водоснабжения;
  • наличие удобного подъезда для любого вида грузового автотранспорта.

Персонал

Количество нанятых сотрудников будет зависеть от масштабов производственной деятельности. При функционировании предприятия в 2 смены, количество рабочих нужно увеличивать вдвое. В штат будут включены следующие единицы:

  • рабочий;
  • мастер;
  • технолог;
  • наладчик оборудования;
  • грузчик;
  • кладовщик;
  • руководитель;
  • менеджер по закупкам и продажам;
  • бухгалтер.

В дальнейшем стоит приобрести собственный транспорт и нанять 2-х водителей с целью доставки продукции клиентам. Затраты на заработную плату персонала в количестве 20 человек приблизительно составят – 400 000 рублей.

Поиск поставщиков сырья

Основным сырьем для изготовления пенопласта являются гранулы ПСВ, имеющие схожесть с полупрозрачным бисером. Стоимость сырья обусловлена размером фракции (0,2-3,5мм) и качеством. Чем дольше хранились гранулы, тем больше времени требуется на их обработку до необходимого состояния. В России полистирол производится на нескольких крупных предприятиях. Одной из самых популярных марок считается ППС 25-Ф, имеющая твердую и ровную поверхность. Также можно заказывать сырье в Китае. Такой вариант отличается максимальной доступностью и экономичностью. Китайский полистирол не уступает качеством российскому аналогу, но стоит при этом дешевле. Адреса и контакты будущих поставщиков можно найти в интернете. Перед заключением договора на поставку рекомендуется ознакомиться с отзывами о качестве продукции, планируемой к закупке. Чтобы изготовить 1 кубометр продукции, понадобится 15 кг полистирола. Цена за один кг составляет примерно 70 рублей. Для приобретения первой партии сырья потребуется 200 000 рублей.

Два способа для создания высококачественного экструдированного пенополистирола

— суспензионная полимеризация вступает в силу во время вспенивания гранул.

Их засыпают в реакторы-автоклавы с объемом до 50 куб. м. Внутри отсеки заполнены деминерализованной водой, смешанной с растворителем, стимулирующим полимеризацию и стабилизирующим эмульсию.

Давление и перепады температуры от 40 до 1300С воздействуют на гранулы 14 часов. С помощью центрифуги происходит отделение вспененного полимера от водной суспензии. Преимущество методики заключается в увеличенном сроке хранения материала, равномерном распределении тепла.

— полимеризация в масле проводится в высоких температурах от 80 до 2200С, при полном отсутствии воды. Мешалки-реакторы соединены между собой, в них происходит вспенивание полистирола. Полимеризация продолжается пока не будет расплавлено 90% исходного материала.

Остатки устраняются в последнем реакторе с вакуумом. В получившийся расплав добавляют антипирены, стабилизаторы для создания гранул. Этот способ гарантирует высокую плотность готового материала, гибкость, минимум отходов.

Экструдированный пенополистирол включает этап продавливания расплава с добавлением частиц вспенивания, используя пресс-экструдер. В результате готового продукта получается теплоизолятор с отсеками диаметром до 0,2мм. Особенностью экструдированного пенополистирола является минимальный размер ячеек, что улучшает эксплуатационные характеристики.

Разборный мангал своими руками: фото, чертежи, видео

Приготовление шашлыка – одно из самых любимых кулинарных развлечений жителей нашей страны, причем как летом, так и зимой. Зимний вариант сочного, ароматного мясного блюда из свинины или баранины больше подходит для приготовления на неразборном или стационарном мангале. Его устанавливают на площадке, очищенной от снега, возле загородного дома. Другое дело лето – время отпусков и путешествий. Нет ничего лучше, чем на привале в автомобильном путешествии или после купания в речке организовать шашлык, пахнущий дымком. Для любителей отдыха на природе, лучше всего иметь свой переносной, удобный мангал. И ниже мы рассмотрим, как его правильно сделать своими руками, приведем чертежи и фото.

Приступаем к изготовлению разборного мангала своими руками. Все, что сделано для себя и с душой является предметом гордости. С другой стороны, если Вы планируете выезжать за город редко, то не стоит заморачиваться. На одну-две вылазки на природу вполне достаточного одноразового, магазинного мангала. Как вариант, можете купить качественный разборный мангал, заводского изготовления. Сегодня в магазинах предлагается их большой выбор. Однако если Вам нужен оригинальный и недорогой мангал, то приступаем к работе.

Особенности разборного мангала

Разборной мангал, сделанный своими руками, должен в полной мере отвечать нижеприведенным требованиям. Он должен быть:

  • простым в изготовлении, без применения дорогостоящего листогибного оборудования и гильотины;
  • компактным, хорошо подходить под размеры багажника автомобиля;
  • долговечным, сделанным из материалов, стойких к воздействию высоких температур;
  • легко собираться/разбираться в походных условиях без использования многих инструментов;
  • надежным в плане эксплуатации и пожарной безопасности.

Разборный мангал своими руками: фото, чертежи, видео, инструменты

Для изготовления мангала понадобится стандартный набор инструментов, имеющийся в гаражной или домашней мастерской каждого хозяина. Не страшно, если каких-то из инструментов не окажется, их всегда можно взять в аренду. Для работы Вам потребуются:

  • болгарка и отрезные круги по металлу;

  • электролобзик с полотнами по металлу;

  • усиленные ножницы по металлу;

  • рулетка и другой измерительный инструмент;

  • сверлильный станок с большим набором сверл по металлу;

  • металлический угольник и линейка;

  • стилет для разметки по металлическому листу;

  • сварочный аппарат;
Читайте также:
Переносное заземление

  • набор плашки для нарезки резьбы.

Размеры разборного мангала, сделанного своими руками

Сразу стоит сказать, что размеры всегда рассчитываются индивидуально. За основу расчетов берутся:

  • габариты багажника авто, которые должны полностью совпадать с размерами мангала в разобранном виде;
  • количество порций шашлыка, предполагаемых к одномоментному приготовлению.

Но рекомендуется не экспериментировать с различными размерами. К примеру, ширина рассчитана с учетом размера шампура. Высота 130 мм позволяет сэкономить уголь, создать тепло, и ее вполне достаточно для прожарки.

  • 600 мм в длину (рассчитано на шесть шампуров) расстояние между ними в 100 мм;
  • 300 мм в ширину (обычно длина шампура составляет 400 мм);
  • 150 мм – высота мангала (оптимальная высота – 130 мм + 20 мм – колосники), которая если будет меньше, то мясо может пригореть, а при более высоком понадобится больше угля;
  • 600 мм – высота ножек мангала (не забывайте о размерах своего багажника).

Разборный мангал своими руками: чертежи, фото

Предлагаем ознакомиться с самой простой конструкцией мангала, посмотрев на рисунок:

Представим несколько вариантов чертежей разборного мангала с различными размерами. Среди их числа вы сможете выбрать себе один из самых подходящих вариантов.

Комплектация разборного мангала

Разборная модель мангала состоит из 6 основных элементов:

  • рама (подставка) из углов с четырьмя фиксирующими трубками, имеющими диаметр в 17 мм;
  • дно (основание) мангала из стального листа;
  • ножки с диаметром 20 мм;
  • борт продольный с 3 выступами (2 штуки);
  • борт боковой с 2 выступами (2 штуки);
  • колосник;
  • элементы крепления: шайбы гравера и простые, барашковые гайки;
  • болты с простыми шайбами и гайками (10 штук).

Такой мангал может складываться очень компактно: его размеры в сложенном состоянии в длину не больше 600 мм, в ширину – 300 мм, а в высоту не больше 60 мм.

Изготовление элементов конструкции мангала

Дальше предлагаем ознакомиться с поэтапным описанием изготовления элементов разборного мангала из металла своими руками.

  1. Делаем раму (подставку) для мангала.

Подставка для мангала делается в виде рамы. Она требуется для придания высокой устойчивости конструкции и крепления ножек. Более того, подставка на ножках может применяться отдельно, для прочих нужд, к примеру, для сушки одежды и обуви и т.д.

Рама представляет собой обычный прямоугольник, который был сварен из уголков. Для изготовления рамы понадобятся стальные уголки. Также можно использовать некондиционные изделия, которые найдутся на металлобазах. Они обойдутся намного дешевле, по сравнению с сортовым металлопрокатом.

Учтите, что размер рамы всегда должен быть немного меньше размера основания. Это нужно, чтобы при сварке ее ширина не вышла за габариты основного мангала. Распиленные и отмеренные уголки нужно сварить в прямоугольник со следующими габаритами:

  • длина – 570 мм;
  • ширина 230 мм.

По краям рамы с внутренней стороны уголка нужно приварить четыре отрезка водопроводной трубы, имеющей длину в 50 мм, с наружным диаметром – 17 мм, внутренним – 10 мм. Эти четыре трубы должны выступать опорой для ножек мангала.

  1. Делаем ножки мангала.

В качестве ножек для мангала применяются водопроводные трубы с внутренним диаметром в 20 мм. Можно использовать любые водопроводные трубы: бывшие в употреблении или некондиционированные. Такие ножки хорошо войдут в опорные трубки, которые закреплены на раме мангала. В таком проекте длина ножек не больше 600 мм. К тому концу, который будет упираться в грунт, нужно приварить заглушку, а также площадку для устойчивости. Для того чтобы ножка не выпадала сделайте сквозное отверстие и закрепите ножку в собранном состоянии к опоре, использовав шпильку. При этом ножки Вы сможете сделать и выше.

  1. Делаем дно (основание) мангала.

Дно мангала в готовом виде – это прямоугольный лист, имеющий отверстия для циркуляции воздуха, отверстиям для крепления к каркасу и пазы для фиксации болтов.

Чтобы укрепить основание разборного мангала, подойдет стальной лист, имеющий толщину не больше 3,0 мм. Для повышения долговечности, которая подвергается сильным температурным нагрузкам, используйте лист жаростойкой или нержавеющей стали.

Если у Вас нет возможности использования этого материала, оптимальным решением станет:

  • сделать колосники из металлических прутков, которые сварены между собой в решетку под размеры основания;
  • выбрать под размеры основания чугунные колосники, которые применяются в домашних печах (но будьте готовы, что в таком случае конструкция сильно утяжелится).

Изготовление основания разделяется на четыре этапа:

  • Электролобзиком, болгаркой или другим инструментом можно вырезать прямоугольник, имеющий размер 300х600 мм.

  • Для нормальной циркуляции воздуха на одинаковом расстоянии друг от друга нужно высверлить сквозные отверстия, диаметром в 20 мм. Они потребуются для доступа воздуха во время горения углей. Регулируйте количество высверленных отверстий, если их будет очень много, то прочность конструкции уменьшится, если их будет мало – то Вы не сможете добиться нормального горения угля. Важно, чтобы отверстия не закрывались колосниками.

  • Выполните сквозные пазы в дне конструкции. Пазы требуются для фиксации нижних краев бортов изделия. Для этой цели по периметру основания нужно отмерить расстояние 7 мм от наружного края. Затем вычертите линию по периметру. На одинаковых расстояниях от краев в центре намечаем пазы. Высверливаем отверстия диаметром в 2 мм, расположенные близко друг к другу. Соедините их электролобзиком, а круглым напильников произведите выравнивание внутренних краев. Получаем по три паза, два с боковой стороны и один с продольной. Размеры пазов в ширину 2 мм, в длину – 20 мм.

  • Затем делаем отверстия для крепления листа дна к раме. Укладываем раму на дно мангала. Высверливаем по три отверстия с продольной и два отверстия с боковой стороны. Скрепляем раму и дно болтами. Гайка должна быть снизу, прямо под дном мангала. Таким образом, Вы сбережете резьбу от спекания во время высокой температуры.
Читайте также:
Подключение однофазного счетчика электроэнергии своими руками

  1. Делаем бортики разборного мангала.

Для изготовления бортиков понадобится листовой металл (от 1,5 до 2 мм). Понадобится два боковых и два продольных болтика. Размер продольных – 568 мм, боковых – 286 мм, по две детали идут на каждую сторону. Размер по отношению к основанию уменьшим на 14 мм. Высота бортов составляет 170 мм (20 мм из которых уходит на фиксирующие выступы).

Теперь делаем разметку бортов по нижнему краю. Нужно приложить борт к соответствующему краю основания. Затем метки напротив пазов. Так, получаем по два выступа с боковой стороны и по три с продольной.

Электролобзиком по металлу вырезаем контуры бортов. Нужно использовать пилки марки HSS, которые предназначены резать металл. Снизу не забываем делать фиксирующие выступы.

На равном расстоянии друг от друга делаем сквозные отверстия в бортиках, предназначенных для доступа воздуха.

Как правильно закреплять бортики

От прочности соединения бортиков напрямую зависит безопасность и устойчивость конструкции мангала. Среди всех возможных вариантов крепления стоит выбрать из них самый надежный. Суть крепления состоит в фиксации бортов на продольные спицы, а также стягивание их между собой с помощью барашковых гаек.

  • Спицы (прутки) круглого сечения лучше сделать из жаростойкого металла. Всего понадобится четыре спицы, имеющие длину 300 мм. Выбор их диаметра осуществляется произвольно. На обеих концах спицы нужно сделать резьбу. Теперь подбираем барашковые гайки под диаметр спицы.
  • Спицы нужно намертво закрепить на боковых бортах. Таким образом, будет проще собирать конструкцию мангала. Для этого измерьте необходимые расстояния для крепления спиц. В том случае, если толщина металла позволяет сварку, то приварите спицы к боковине. Если сварить нельзя, то сделайте с двух сторон прутка парные отверстия. Всего будет четыре отверстия для спицы. В парные отверстиях нужно вставить подковобразный болт, имеющий резьбу на обоих концах. Выступающие концы подковы нужно прочно затянуть гайками.
  • Сделайте по два отверстия в продольном борте, которые будут совпадать с выступающими частями спиц. Они могут понадобиться для фиксации и соединения бортов. Вот и все – конструкция и готова.

  1. Делаем колосники.

Вы легко сделаете колосники, если в Вашем распоряжении есть сварочный аппарат. Для изготовления понадобятся арматурные прутья или другой материал. С помощью болгарки нарежьте поперечины 284 мм и отрезки прутков 584 мм. Количество прутков может подбираться только индивидуально. Затем свариваем все в виде решетки. Предусматриваем ножки – 15 мм в длину.

Сборка разборного мангала своими руками: видео, фото

Теперь приступаем к завершающему этапу работ. Его важно выполнить особенно тщательно с целью подгонки разных деталей мангала.

  • Соединяем каркас мангала с основанием. Проденьте болты сквозь отверстия в уголке каркаса и основании. Для качественной фиксации болтов используйте обычные шайбы и гравера. Окончательную фиксацию можно осуществить контргайкой и гайкой. В принципе, такое соединение стоит сделать неразборным.

  • Фиксируем ножки. На опоры ножек наружным диаметром 17 мм нужно надеть ножки внутренним диаметром 20 мм. Если люфт 3 мм между ножкой и опорной будет мешать устойчивости мангала, ножки необходимо углубить в грунт. Как вариант, для фиксации ножек можно выполнить резьбовое крепление.

  • Присоединяем борты к основанию. Выступы нижней части бортов вставляем в пазы основания мангала. Нижняя часть бортиков должна быть предварительно зафиксированной. В отверстия, которые высверлены в нишу выступов, вставьте металлические шпильки, которые будут препятствовать выпадению бортиков. Не исключено, что такой способ крепления окажется очень громоздким. Попробуйте собственный вариант крепления, к примеру, шарнирное соединение бортиков и основания.

  • Стягиваем продольные и боковые борта с помощью спиц. Затем вставляем спицы на боковых бортах в отверстия на продольных бортах. Хорошо, если торцы боковых бортиков будут плотно прижиматься к продольному борту. Надеваем шайбы и стягиваем барашками продольный борт к боковому. Возможно, крепление спицами внутри мангала не рационально, ведь они могут деформироваться под высокими температурами. Значит их лучше сделать снаружи бортика, в результате чего Вы еще получите и дополнительные ручки.

  • Уложите колосник на дно мангала.

Вот мы осуществили задуманное и сделали разборный мангал своими руками. Если Вы вдруг найдете конструктивные недостатки в чертежах и схемах мангала, рекомендуем озвучить свои предложения в комментариях к статье.

Как сделать разборный мангал своими руками: чертежи и фото

Промышленные печи барбекю зачастую тяжелые и громоздкие. Перевозить подобное сооружение к водоему проблематично, т. к. оно занимает много места и тяжелый. Изготовленный по индивидуальным размерам разборный мангал своими руками идеален для семейного отдыха на природе.

На природе вместо кирпичей удобнее использовать мобильный разборный мангал

  1. Виды конструкций и чертежи с размерами разборных мангалов из металла, нержавейки
  2. Какие инструменты и материалы потребуются
  3. Как сделать разборный походный мангал из металла своими руками
  4. Как изготовить разборный мангал-чемодан своими руками
  5. Как сделать разборный мангал без сварки своими руками
  6. Рекомендации
  7. Заключение

Виды конструкций и чертежи с размерами разборных мангалов из металла, нержавейки

Развести огонь для жарки шашлыка на природе зачастую проблематично. Кирпичи под деревьями не растут, а приносить с собой неподъемный сварной мангал тяжело. Поэтому смекалистые рукодельники придумали чертежи на облегченный сборно-разборный мангал.

Идеальная ширина очага 30 см, длина 50 см, высота стенок 20 см, длина ножек 20-80 см, зависит от предпочтений владельца

Разборные сооружения имеют ряд достоинств и недостатков. Качественный мангал соответствует параметрам:

  • простой в изготовлении, без применения специального оборудования;
  • устойчивый к перепадам температур, износостойкий, долговечный;
  • огнестойкий;
  • экологичный материал – металл не должен содержать примесей, которые при нагревании будут выделять токсичные вещества.
Читайте также:
Обустройство маленькой прихожей в хрущевке: фото, идеи- Обзор +Видео

При изготовлении разборной конструкции обращают внимание на шарнирные элементы или пазы, они не должны тереться друг о друга

Чтобы сделать идеальный разборный мангал своими руками, изучают чертежи и фото, выбирают лучшие идеи и создают эскиз.

Различают две группы мобильных очагов:

  • трансформеры – раскладываются, но некоторые элементы остаются неразборные, чаще – шарнирные детали;
  • наборы – состоят из отдельных деталей, которые соединяются в пазы.

Для изготовления боковых деталей данного мангала применяют листогиб для металла, на них устанавливают дно

Для фиксации ножек внутри корпуса изготавливают посадочные гнезда

Сложнее в изготовлении разборные конструкции. Чтобы детали не мешали друг другу при транспортировке, их шарнирно фиксируют, увязав габариты стенок.

Поддувальные отверстия, выполненные по периметру стенок, обеспечивают тягу и быстрое прогорание дров

Разборные мангалы имеют множество моделей. Различаются они вариантами фиксации:

  • ножки выполняют из уголка, в них делают отверстия, в которые вставляют боковины и днище;
    В стенках пробивают и отгибают наружу проушины
  • паз-шип, в боковых торцевых деталях и донце делают прорези и выступы, затем все элементы соединяют в единую конструкцию;
    Торцевые элементы являются ножками очага

Размеры разборного складного мангала, изготовленного своими руками, рассчитывают индивидуально. При расчете учитывают:

  • количество порций шашлыка, которые будут готовиться одновременно (на шампур должно вмещаться не менее пяти кусков мяса, на мангал устанавливают 6-10 шампуров);
  • габариты багажника автомобиля, в котором мангал будут перевозить;
  • оптимальная высота борта 13-20 см.

Для экономии угля достаточно изготовить стенки высотой 130 мм, этого тепла достаточно для прожарки мяса

Какие инструменты и материалы потребуются

Чтобы самому сделать разборный мангал, потребуются навыки работы с металлом. Чаще всего для трансформеров используют в изготовлении нержавеющую сталь. Материал устойчив к атмосферным воздействиям и коррозии.

Мангалы изготавливают из металла толщиной до 3 мм и более 3 мм. Тонкостенные модели делают, чтобы облегчить вес конструкции. Чаще всего выбирают нержавеющую сталь или алюминий. Такие конструкции не выдерживают сильных температур, поэтому для жарки мяса в них закладывают угли. Срок эксплуатации подобных изделий до трех лет.

Толстостенные мангалы выдерживают атмосферное воздействие, жар и коррозию. Изготавливают из металла толщиной 4-6 мм. Основное их применение – на даче. В зимний период мангал складывают и переносят в хозяйственное помещение на хранение. Такие изделия могут быть дополнительно снабжены:

  • подстольем;
  • рабочей поверхностью;
  • решеткой;
  • регулируемым поддувалом;
  • крышкой.

Выбрав металл для мангала, готовят набор инструментов и материалов. Для работы понадобятся:

  • сварочный аппарат;
  • электроды;
  • болгарка;
  • дрель и сверла по металлу;
  • уровень;
  • карандаш;
  • рулетка;
  • ножницы по металлу;
  • лист металла;
  • металлопрофиль 2*3 см, уголок или пруток сечением 1,2 см для ножек.

Как сделать разборный походный мангал из металла своими руками

Чтобы изготовить самодельный мангал из металла разборный компактный, необходимо изучить чертеж выбранной конструкции. Простой очаг состоит из двух боковых стенок, двух торцевых и днища.

  1. На лист металла наносят разметку. Вырезают детали строго в соответствии с чертежом.
    С шагом 5 см высверливают отверстия в шахматном порядке в два ряда для лучшей тяги на боковинах
  2. Тщательно изучают чертеж и наносят разметку для вырезания пазов.
    Пазы делают при помощи болгарки и диска по металлу
  3. Детали тщательно шлифуют, чтобы не оставалось заусенцев. Элементы примеряют друг к другу. При необходимости подтачивают или вырезают глубже паз.
    После подгонки деталей изделие собирают и обжигают на костре
  4. При желании готовый мангал окрашивают огнестойкой краской.
    После полного высыхания краски (не менее 24 часов) производят тестирование конструкции

Мангал разборный изготовлен своими руками из нержавейки 3 мм. В некоторых вариантах моделей дно устанавливают не в пазы, а на загибы, изготовленные на боковых стенках. Но для этого требуется специальный станок.

В конце видео представлены чертежи разборного мангала:

Как изготовить разборный мангал-чемодан своими руками

Маленький разборный мангал своими руками изготавливают с точностью до 1 мм. Прежде чем приступить к изготовлению чемодана, изучают схему.

Упростить задачу помогает пошаговая инструкция:

  1. Из нержавеющей стали толщиной 3 мм вырезают детали. Для этого наносят разметку в соответствии с чертежом.
  2. Болгаркой и диском по металлу по разметке вырезают детали. Дрелью и сверлом по металлу делают необходимые поддувальные и крепежные отверстия.
  3. Все детали маркируют в соответствии со схемой.
  4. Из трубы нарезают отрезки для ножек и шарнирного механизма.
  5. С торцов трубы для поворотного механизма закрывают заглушками из арматуры.
  6. Сгибают нижние части боковин под углом 900. Приваривают шарнирный механизм к днищу и боковинам.
  7. Приваривают торцевые направляющие
  8. Крепят торцевые стенки.
  9. На одной боковине делают по уровню отверстия для кончиков шампура диаметром 1 см.
  10. На второй боковине делают прорези для ручек шампуров, чтобы они не прокручивались длиной 1,2 см.
  11. Крепят ручку и пряжку.
  12. Сваривают ножки.
  13. Проверяют конструкцию в разложенном состоянии.
  14. Проверяют размер ножек и то, как все элементы вмещаются в складной мангал-чемодан.
    Ножки можно делать неразборными, для этого пруток загибают буквой П

Как сделать разборный мангал без сварки своими руками

Разборный мангал для шашлыка своими руками без сварки имеет особенности. Конструкция имеет два дна. Отверстия в боковых стенках сверлят между ними. Порядок работ:

  1. По схеме наносят разметку на лист металла. Болгаркой вырезают детали. Выпиливают пазы и шипы.
    Боковые отверстия обеспечивают приточную вентиляцию, что ускоряет розжиг бревен
  2. На первом днище проделывают отверстия. Второе оставляют цельным.
  3. В верхней части боковин делают отверстия для шампуров на расстоянии 4-5 см.
    Толстый металл 6 мм позволяет избежать деформации от высоких температур
Читайте также:
Несъемная опалубка для фундамента из пенополистирола - плюсы и минусы, порядок монтажа

Воздух поступает сбоку в зольник и равномерно проходит наверх, обдувая каждый уголек. Равномерный поток обеспечивает правильный жар мангала. Единственным недостатком такой конструкции является его вес. Переносить очаг тяжело, но в багажнике его перевозить можно.

Чтобы сварить разборный мангал своими руками при помощи сварочного аппарата, соблюдают правила безопасности. Одевают защитные перчатки, очки и фартук. Собирают мангал вертикальный разборный по чертежу, приведенному ниже. Такую массивную конструкцию можно устанавливать в стационарную кирпичную зону барбекю.

Рекомендации

Для мангала со стенками толщиной до 3 мм используют только древесный уголь. Это предотвратит деформацию корпуса и продлит срок службы очага.

В собранном виде очаг должен помещаться в сумку для переноски. Все детали должны умещаться в разборный корпус для простоты перемещения и избегания потери элементов.

Вес конструкции для пеших прогулок должен быть не более 10 кг. Иначе поход будет вызывать дискомфорт и потерю настроения.

После каждого применения разборный очаг остужают, очищают от сажи и золы. Металл должен остывать естественным путем, при помощи воды может возникнуть деформация деталей.

После окончания походного сезона мангал осматривают и устраняют неполадки. Если элементы деформировались и не совмещаются между собой, их подтачивают и шлифуют. Подвижные элементы на зиму смазывают маслом.

Заключение

Разборный мангал своими руками при минимальном опыте работы с металлом выполнить несложно. Для изготовления индивидуального очага тщательно изучают схему и переносят разметку на лист. Благодаря этому вся семья будет наслаждаться ароматным шашлыком или барбекю на природе.

Как выбрать разборный мангал? А можно сделать своими руками…

Мангал разборный пользуется высоким спросом у любителей загородного отдыха. Он состоит из отдельных деталей, которые быстро соединяются в единую жаровню, а в разобранном виде легко помещаются в багажник авто или сумку. В этом заключается основное отличие сборных моделей от складных, таких как мангал-дипломат. Изделия такого типа нередко используют в качестве альтернативы стационарным конструкциям на даче или загородном участке.

Особенности конструкции

Они относятся к группе переносных устройств. Их можно в любой момент разобрать и положить на хранение в доме, сарае, либо увезти с собой, если боитесь оставлять мангал на участке.

Рассмотрим основные преимущества таких конструкций:

Небольшой вес

Детали для мобильных сборных мангалов изготавливают из тонких листов металла. Их толщина редко превышает 2-4 миллиметра. В самых легких и дешевых моделях толщина стенок топки составляет от 0.5 до 1.5 мм.

Благодаря этому удается снизить вес изделия до 5 кг, а в некоторых случаях добиться еще меньшего веса.

Компактность

После использования конструкция разбирается на несколько частей, после чего все детали можно сложить в коробку, либо специальную сумку-чехол. В итоге мангал занимает мало места.

Он без проблем помещается в багажник автомобиля или походный рюкзак. Это облегчает вылазки на природу. А если такое устройство используется на даче, его легко можно убрать на хранение, когда сезон шашлыков закончится.

Простая сборка

Большинство производителей делают мангалы, состоящие из 5 частей — 2 короткие стенки с ножками, 2 длинные стенки топки и прочное дно, которое обычно представляет собой простой лист металла.

Чаще всего детали закрепляются в специально вырезанных пазах. Реже в комплектацию входят специальные болты, повышающие надежность сборки.

Более низкие цены по сравнению со стационарными мангалами. Это также обусловлено уменьшением количества материала и упрощенной конструкцией, которая у сборных моделей менее надежна.

Легкая очистка. Со временем на любом мангале накапливаются гарь, копоть, остатки золы. В складных мангалах-дипломатах, а также стационарных моделях снять загрязнения не так просто.

Оптимизация разборных жаровен для удобной транспортировки и снижения их стоимости также дала отрицательный эффект.

Поэтому при покупке нужно учитывать следующие минусы таких устройств:

Недолговечность

Тонкие листы металла быстро прогорают под воздействием высоких температур. Редко какой разборный мангал может прослужить более 5 лет, если толщина его деталей менее 1.5 мм.

Низкая теплоемкость

Тонкие металлические стенки не могут хорошо накапливать тепло. В результате тратится больше угля, чем в конструкциях, изготовленных из металла более 4 мм.

Деформация стенок

Одна из частых проблем сборных мангалов. Обусловлена низкой толщиной металла, детали начинает вести, после чего сборка жаровни усложняется или вовсе становится невозможной.

Низкая устойчивость к коррозии

Многие бюджетные модели изготавливают из конструкционной стали, которая легко ржавеет. Реже в качестве основного материала выступает специальная жаропрочная сталь.

Самый оптимальный вариант — мангал из нержавейки — обойдется дороже.

Как выбрать?

Перед покупкой разборного мангала важно решить для себя, в каких ситуациях вы собираетесь его использовать. От этого будут зависеть характеристики изделия.

При выездах на пикник без автомобиля ничего не остается, как выбирать самые тонкостенные модели, а после использования мангал утилизировать. Если есть автомобиль, то уже легче – можно выбрать мангал со стенками до 1 мм и покрупнее. При использовании на дачном участке и редкой переноске (или сезонном использовании) можно присмотреть крупные и тяжеловесные модели.

При выборе обратить внимание на следующие критерии:

Толщина металла

До 1 мм — конструкция недолговечна, быстро прогорит и деформируется. От 1 до 2 мм — мангал при аккуратном обращении прослужит 2-3 сезона.

При толщине стенок от 2 до 4 мм можно рассчитывать на длительное использование и высокую прочность устройства. Но надо учитывать, что вес у него будет соответствующий. Модели с деталями от 5 мм толщиной встречаются редко.

Высота стенок топки

Оптимальной считается глубина жаровни 15 см, когда мясо равномерно прожаривается на углях. Если шампуры располагаются выше, шашлыки получатся слишком сухими.

Читайте также:
Причины появления запаха канализации в квартире: инструкция что делать чтобы избавиться от запаха

Если зафиксировать их слишком низко — мясо пригорит сверху, не успев прожариться внутри.

Ширина мангала

У большинства моделей этот показатель колеблется от 30 см до 40 см. Под ширину топки подбираются подходящие по длине шампуры, либо решетки для гриля.

Длина мангала

Определяет, сколько мяса можно приготовить одновременно. Стандарт на 6 шампуров — 45-50 см. Для большой семьи или многочисленной компании производители предлагают модели около 80 см длиной.

На них без проблем помещается 10-12 шампуров.

Материал

Лучшим выбором считается мангал из нержавеющей стали. Она легковесна, не подвержена коррозии, отличается высокой прочностью и надежностью. На втором месте стоит жаропрочная сталь.

Риск ее деформации во время жарки шашлыка минимален. Конструкционная сталь дешевле, однако прогорает быстрее.

Продувные отверстия

Во многих моделях мангалов предусмотрены вырезы в боковых стенках (колосники), реже на дне. Они необходимы для поддержания интенсивного горения углей. Однако в ветреную погоду слишком большие отверстия могут наоборот привести к появлению неравномерного жара.

В итоге мясо может подгореть по краям шампура, а в центральной части остаться полусырым.

Цена

Мангалы стоимостью менее 1000 рублей близки к так называемым одноразовым устройствам. Толщина стенок топки у них редко превышает 1 мм, а значит материал быстро прогорит. В пределах 2-3 тысяч рублей уже можно найти более прочные модели с толщиной стенок 1,5-2 мм. Крепкий бюджетный вариант, когда цена не столь высока, а мангал прослужит в среднем дольше.

Разборный мангал: разбираем и собираем своими руками

Складной или разборный мангал пригодится любителям пикников, тем, кто готовит на выездных мероприятиях, дачникам, убирающим свое имущество в подсобку на зиму.

Виды разборных мангалов и особенности их конструкции

Cамые простые

Самый простой переносной мангал имеет цельную, не разборную жаровню и съемные ножки. Они могут вставляться или вкручиваться в ответные элементы в нижней части корпуса.

Съемными также могут быть решетки, подставки и столики, используемые при готовке.

Крупногабаритный или среднего размера жаровник весь сезон можно использовать на приусадебном участке, а в межсезонье разбирать и заносить в подсобное помещение.

Небольшой по размеру — перевозить в багажнике автомобиля, сняв ножки и установив их на месте приготовления шашлыка.

О переносной вертикальной конструкции, которая разбирается на жаровню и подставки для шампуров, читайте в статье «Вертикальный мангал».

А вот разборный мангал из старого автомобильного диска, который еще послужит.

Преимущества переносных простых мангалов:

  • минимум времени на подготовку к работе и разборку,
  • простота конструкции.

Минусом является занимаемый объем, затрудняющий транспортировку: размер багажника ограничен, неудобно транспортировать на велосипеде или переносить на большие расстояния в руках.

C разбирающейся жаровней

Более портативный вариант — приспособление, у которого разбирается еще и основная часть – жаровня. Ее корпус выполняется из боковых стенок и днища, соединяемых при помощи системы пазов, скоб или крепежа.

К достоинствам такой конструкции относятся:

  • компактность,
  • удобство транспортировки.
  • сборка приспособления занимает больше времени,
  • отдельные части конструкции и крепеж в полевых условиях и при хранении могут теряться.

Складные варианты

Складывающимися могут быть как отдельные элементы, так и вся конструкция. Складным чаще всего делают походный мангал. Однако мангалы переносные складные нашли свое применение не только на берегу реки, а и на даче, например раскладной мангал с убирающимися ножками.

В достаточно габаритных моделях с неразборными жаровнями ножки крепятся шарнирно в нижней части корпуса и, складываясь, располагаются по длине мангала, не выходя за его габариты. За счет этого конструкция становится более компактной, занимая меньше места при хранении. Дополнительные достоинства этого технического решения – откидные ножки ускоряют сборку, запчасти не теряются.

Две основные, испытанные в деле модели мангалов походных складных это:

  • переносной мангал чемодан,
  • три икса.

Чемоданы, чемоданчики, дипломаты, кейсы, книжки

Разнообразные модели в виде аккуратных чемоданчиков популярны благодаря компактности, удобству хранения и транспортировки. Большинство раскладных мангалов складываются именно так.

В металлический чемодан, состоящий из шарнирно соединенных элементов корпуса, упакованы остальные части и принадлежности. В него помещаются боковины, ножки, решетка, шампуры, решетка.

Мангал раскладной в чемодане или дипломате, по сути, представляет собой трансформер. При переводе из походного положения в рабочее образуется жаровня, к которой нужно прикрепить подставки.

А вот необычная переносная модель — смотрите минутное видео:

Преимущества мангалов чемоданов – портативность. Недостаток – присутствие в конструкции петель или других шарнирных элементов, которые могут ржаветь при хранении в условиях повышенной влажности.

Материал выбирают исходя из наиболее приоритетных для себя критериев, например:

  • долговечность;
  • качество и скорость жарки;
  • стоимость;
  • вес;
  • внешний вид.

Наиболее распространенный вариант – из листовой стали. Если брать сталь толщиной 1,5 — 2 мм, получится самая легкая конструкция весом от 3 кг, которую легко переносить в руках. Специалисты же рекомендуют сталь толщиной 3 – 5 мм, потому что такая конструкция прослужит намного дольше.

Те, кто хочет получить добротную вещь, делают разборный мангал своими руками из нержавейки. Она подходит по всем критериям: долговечна, держит тепло, хорошо выглядит.

Известны и чугунные конструкции. Их, конечно, не получится переносить в руках, зато они самые долговечные, выглядят добротно, обладают высокой теплоемкостью и помещаются в багажник автомобиля.

Модель три икса

Мангал походный складной три икса получил название от перекрещивающейся конструкции ножек, похожей на букву Х. Достоинство модели – ножки и корпус совмещены в единой конструкции, все разворачивается в готовое к работе приспособление.

  • достаточно большие габаритные размеры в сложенном виде;
  • жаровня в сечении имеет форму трапеции, из-за чего подходят только длинные шампуры;
  • мясо по длине шампура прожаривается неравномерно из-за разного прогревания.
Читайте также:
Самодельный электрокотел для отопления дома своими руками

Характеристики самой большой модели:

Характеристика Величина
Вес, кг 6
Толщина листа, мм 3
Размер в сложенном виде, м 500х600
Размер жаровни, мм 500х400
Объем жаровни, л 23
Количество шампуров, шт. 6

Особенности конструкции смотрите в 6 — минутном видео.

В комплект к переносному приспособлению пригодится складная решетка мангала. Например, решетка со складными деревянными ручками из нержавеющего прута диаметром 6 мм.

Как сделать складной мангал

Мангал походный складной должен быть надёжным, компактным, долговечным. Для самостоятельного изготовления мы рассмотрим две популярные модели:

  1. Простая модель, разбирающаяся на 5 отдельных элементов.
  2. Складной мангал чемодан.

Подготовка инструментов и материала

Подготовительные работы для обоих вариантов аналогичны. Для изготовления и сборки понадобятся следующие инструменты и материалы:

  • болгарка и круги;
  • дрель со сверлами по металлу;
  • ножницы по металлу;
  • линейки, рулетка;
  • чертежи;
  • листовой металл.

Кроме того, для второго варианта дополнительно нужны:

  • сварочный аппарат с электродами;
  • приспособления для нарезки резьбы;
  • пруты арматуры, труба круглого сечения.

Выбор металла

За основу складного мангала в обоих случаях можно взять лист нержавейки или жароупорной стали толщиной от 2 до 5 мм. Сталь толщиной 2 мм может подойти для первого варианта, однако конструкция долго не прослужит, особенно если в нее загружать не уголь, а дрова. Рациональнее взять лист 3 мм.

Для второго варианта двухмиллиметровый лист не рекомендуется, так как при сварке и эксплуатации его может повести, что затруднит сборку и складывание. Чтобы мангал походный складной прослужил долго, используем листовую жаропрочную сталь толщиной не менее 3 мм, а еще лучше — нержавеющую сталь: для днища толщиной 5 мм, для боковин – 3 мм. Нержавейка благодаря своим антикоррозионным и прочностным свойствам будет держать форму при высоких температурах, не покрываться ржавчиной, хорошо удерживать тепло, передавая его готовящимся блюдам.

Простой походный мангал своими руками

Первая предлагаемая самодельная конструкция подойдёт для 6-12 шампуров. Она собирается за счет системы пазов и не требует применения сварочных работ и крепежа.

  • ширина – 280 мм;
  • длина – 350 мм;
  • высота изделия – 240 мм;
  • глубина жаровни – 150 мм.

Если предстоит много готовить и угля понадобится больше, глубину жаровни можно увеличить до 180 мм, установив дно в нижнее положение.

Чертежи с размерами

Чтобы сделать самодельную жаровню необходимо перенести чертёжи на лист металла, разметить места пазов и отверстий. Ниже представлен чертеж одного из вариантов изделия.

Алгоритм изготовления
  1. Из листа металла болгаркой вырезают 2 продольные и 2 боковые стенки с фиксирующими выступами. В них прорезают вертикальные пазы шириной, равной толщине листа, глубиной 90 мм.
  2. Вырезают днище изделия. В нем сверлят отверстия для доступа воздуха диаметром 10 мм, расстояние между осями до 50 мм.
  3. Детали шлифуют.
  4. Собирают мангал из железа в единую конструкцию, проверяют ее функциональность. Это поможет отыскать недостатки, и, если они обнаружатся, практически сразу убрать их, подогнав конструкцию.
  5. При желании можно окрасить изделие огнеупорной краской из баллона.

Для изготовления составных частей также можно заказать алмазную резку, которая обеспечивает высокую точность изготовления деталей и упрощает сборку. В этом случае можно получить модели, у которой отверстия для поддува воздуха — фигурные прорези и оригинальные надписи.

Мангал дипломат своими руками

Описание изготовления вот такой тонкой модели:

Рекомендуемые габаритные размеры мангала чемодана:

Характеристика В сложенном виде В рабочем положении
Длина, мм 590 590
Высота, мм 320
Ширина, мм 300 300
Глубина, мм 14 168
Высота ножек, мм 280
Чертеж с размерами

Чертеж с размерами для изготовления своими руками:

Схема изготовления складного мангала из нержавейки
  1. Переносим чертеж с размерами на лист нержавейки. Размечаем габаритные размеры деталей, центры отверстий, линии сгиба.
  2. Сверлим отверстия.
  3. Намечаем болгаркой линии сгиба.
  4. Раскраиваем металл.
  5. Зажимаем длинные боковые стенки в тиски и отгибаем бортики по линиям сгиба.
  6. Изготавливаем оси для поворотных частей:
    — отрезаем болгаркой куски трубы и прута;
    — вставляем заглушки в верхнюю часть трубы и через отверстия привариваем;
    — зачищаем места сварки болгаркой.
  7. Привариваем трубу ко дну.
  8. Надеваем на оси с 2-х сторон трубы боковые стенки с отверстием и свариваем конструкцию откидной створки чемодана.
  9. Также изготавливаем вторую створку.
  10. Устанавливаем короткие боковые стенки, с внутренних сторон привариваем упоры.
  11. По двум длинным боковинам с внутренней стороны привариваем две планки для прочности.
  12. Болгаркой прорезаем пазы для шампуров.
  13. На лицевой стороне размечаем и прорезаем 4 паза под ручку-фиксатор.
  14. Изготавливаем н-образную конструкцию съемных ножек из круглого прута.

Приспособления для переноски

Для переноски и хранения складных приспособлений используют сумки. Конечно, можно обойтись и без них, но стильное и удобное приспособление для переноски дает свои преимущества:

  • мангал складной в сумке не царапается, не пачкается и не пылится;
  • выступающие части изделия (замки, ручки, скобы) не портят обшивку багажника и лежащие рядом вещи;
  • все запчасти хранятся вместе, не теряются;
  • яркая сумка или чехол укажет свое местоположение.

Сумки делают из брезента или другой плотной ткани, которая не пропускает пыль, хорошо стирается или чистится. Есть самодельные модели из плотной ворсистой ткани.

Чаще всего для складных походных мангалов используют две разновидности сумок-чехлов:

  • объемная, аналогичная обычной спортивной сумке — для мангала с неразборной жаровней,
  • плоская модель — для мангалов чемоданов.
Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: