Секционные ворота для гаража своими руками: изготовление ворот по чертежам, плюсы и минусы

Как сделать секционные ворота для гаража своими руками

Строитель 4 разряда

Сегодня существует множество видов современных ворот, которые отличаются качеством производства, хорошей теплоизоляцией, практичностью использования и т.п. Изготовление секционных ворот своими руками — задача сложная, но если есть соответствующий опыт, тогда она вполне выполнима. С другой стороны, можно приобрести готовую конструкцию и самостоятельно вмонтировать её в гаражный проём. Сделать это намного проще, чем кажется.

Виды гаражных ворот

Как правило, загородные коттеджи состоят не только из самого дома, но и из подсобных помещений, к примеру, гаража. Принцип его сооружения за последние годы существенно поменялся. В прошлом основной функцией такого помещения была защита от дождя и снега, поэтому представляло оно простую коробку. Но на сегодняшний день гараж является полноценным сооружением из кирпича, крыши и ворот. Он эффективно защищает автомобиль не только от погодных условий, но и от воров.

Существует несколько видов гаражных ворот:

откатные;
секционные;
роллетные;
подъемно-поворотные;
другие разновидности.

Каждый вариант имеет свои преимущества и недостатки. Но любой из них популярный среди владельцев загородных коттеджей. Такие конструкции имеют эстетическую привлекательность. Одни из них можно сделать полностью своими руками, а другие возможно вмонтировать только в готовом виде.

Популярным покупным вариантом являются секционные ворота. Единственный минус такой конструкции заключается в том, что соорудить её своими руками тяжело.

Но если есть определённый опыт работ, то самостоятельное создание не будет таким сложным. Конструкция состоит из сэндвич-панелей, которые соединяются петлями и открываются с помощью тросов. Тросы крепятся на ролики и барабаны. Такая конструкция движет полотно вверх и вниз по направляющим.

Сэндвич-панели изготавливаются в заводских условиях и состоят из оцинкованных листов, между которыми есть уплотнительная пена. В качестве уплотнителя может выступать полиуретан или полиэстер.

В данном видео рассмотрим как сделать секционные ворота своими руками:

Секционная конструкция

Ворота состоят из нескольких частей: металлических панелей, автоматического привода, направляющих, пружин и подвесов. Электрический привод в комплектацию не входит в большинстве покупных моделей, поэтому приобретать его нужно дополнительно. Но пользоваться такими воротами можно и в ручном режиме, хотя это не так удобно.

Каждая панель состоит из внешнего и внутреннего металлического листа, между которыми есть наполнитель — полиуретановая пена. Благодаря конструктивным особенностям самодельные ворота не пропускают влагу и лишний шум в помещение, поскольку они хорошо уплотнены. Однако более дешёвые модели не имеют уплотнителя и устанавливать их можно только в неотапливаемых помещениях.

Направляющими в такой конструкции выступают металлические профили, которые оснащены кронштейнами. Они монтируются и крепятся вдоль полотна и на потолке. Сверху их держит специальный подвес. Благодаря пружинному механизму полотно с лёгкостью скользит и балансирует. Также конструкция оснащена дополнительными крепёжными элементами.

Внешнее покрытие может иметь разный рисунок: декоративный, гладкий или имитировать природные текстуры. Всё зависит от видения хозяина и экстерьера участка. Некоторые модели имеют дополнительно вмонтированное окно из акрила. Оно очень мощное и хорошо пропускает солнечный свет.

Подготовительные работы

Монтаж секционных ворот для гаража своими руками требует тщательного следования всем инструкциям и пошаговому алгоритму действий. Малейшее отклонение от нормы может привести к осложнениям в процессе открывания ворот, их деформации, перекосу и другим проблемам. Размеры секционных ворот должны в точности соответствовать габаритам проёма. Его стены должны быть соответствующим образом подготовлены к монтажу ворот во избежание появления каких-либо проблем.

Сначала необходимо подготовить все инструменты:

рулетку;
набор свёрл;
молоток;
кельму;
строительный уровень;
цемент;
песок;
набор ключей;
дрель.

Начинать нужно с отделки проёма, поскольку после установки конструкции сделать внешнюю облицовку будет сложнее.

Для этого необходимо снять старые слои отделки, замазать все щели и искажения, выровнять внутреннюю часть проёма по уровню. После этого необходимо укрепить проём.

Если гараж построен из лёгких материалов, к примеру, пеноблоков, стены проёма необходимо укрепить. Для этого нужно подготовить металлические уголки 100х100 см или швеллер № 10. Из них сваривают раму по размеру проёма и крепят к стенам с помощью анкерных болтов или других подручных материалов. Но если гараж сделан из бетона, кирпича или металла, то такое укрепление нет смысла устанавливать.

После установки каркаса поверхность обрабатывают соответствующим образом. Сначала шлифуют, потом грунтуют, окрашивают. Также необходимо заранее обработать штукатуркой стыки со стеной. Внутреннюю часть стены (проёма) нужно тщательно подготовить. Любая неровность в стене может привести к нарушению геометричности и образованию щелей, что способствует расшатыванию конструкции.

По обе стороны проёма должен быть запас свободного места не менее 45 см. Если расстояние меньше, то правильно установить конструкцию по технологии не получится. Высота притолоки должна быть от 25 до 30 см. Если над воротами расположены трубы, коммуникации и т.п. , то высота притолоки должна определяться расстоянием между ними. Такие участки в обязательном порядке должны быть отшлифованы, обработаны шпаклёвкой и грунтовкой, а также соответствующим образом выровнены.

Дальше необходимо проверить уровень пола. Для этого на пол от одной внутренней части проёма до второй кладётся рейка, после чего фиксируется уровень зазора. Если он не более 1-2 мм, то выравнивание не нужно делать. Если же больше, тогда необходимо заливать стяжку. Для проверки горизонтального положения также используется строительный уровень.

Гараж необходимо освободить от посторонних предметов, подготовить стремянку, разместить ворота в помещении и переходить к монтажным работам.

Пошаговая инструкция по установке

Применение определённого алгоритма при монтаже секционных гаражных ворот своими руками обеспечит долговечность конструкции и её надёжность. Если этого не сделать, то со временем на воротах могут появиться искажения и деформации формы, что способно привести к разрушению всей конструкции.

Необходимая разметка

Начитают монтаж с разметки под крепления направляющих элементов конструкции. Для этого берётся одна панель и размещается в проём. С левой и правой стороны делается отступ 3 см и отмечается карандашом. Та же работа проделывается сверху и снизу проёма. Потом берётся строительный уровень, и проводится линия от пола до потолка. Эта работа проделывается с левой и правой стороны проёма.

Допустимое искажение вертикального положения направляющих составляет 2 мм. Если такое значение будет больше, то это приведёт к деформации движения полотна. В результате оно может вовсе заклинить и не подняться.

Крепление каркаса

По сделанной разметке просверливают несколько отверстий диаметром 12 мм по периметру. В отверстия вбиваются дюбеля, направляющие прикладываются и наживляются шурупами. Крепежи в полотно монтируются после выравнивания по вертикали.

После этого к уже прикреплённым вертикальным направляющим монтируют горизонтальные и фиксируют удерживающей планкой. Части каркаса на стыках прикрепляют между собой с помощью болтов и гаек. После того как каркас будет установлен на своём месте, проверяются зазоры между рамой и стеной. Если просветы есть, то убираются они с помощью металлических пластин, чем также выравнивают цельную конструкцию. Более мягкие материалы для этого не рекомендуется использовать, поскольку они могут деформироваться со временем от веса.

Сборка полотна

Нижняя часть створок оборудована угловыми кронштейнами. Их необходимо прикрепить с помощью 4 саморезов. На верхнем краю полотна есть отверстия для крепления петель. Их нужно приложить к панели, выровнять и прикрепить саморезами. Дальше поочерёдно петли ставят на среднюю и верхнюю панель соответственно. Затем монтируют ролики и боковые опоры, чтобы полотно могло свободно передвигаться по направляющим. В направляющие сначала вставляется нижняя секция, потом средняя и верхняя. Все они поочерёдно крепятся петлями.

Готовая конструкция должна плотно прилегать к стенам, а полотно — к направляющим. Зазоров быть не должно. После этого можно переходить к монтажу автоматики.

Монтаж автоматических механизмов

Сверху и снизу опорных стоек крепятся кронштейны. К ним прикрепляются торсионные механизмы, но расположены они будут под потолком (сверху конструкции). В торсионном механизме с левой и правой сторон ставят пружины. Они прикрепляются соединительной системой, а также дополнительными кронштейнами. По бокам механизм затягивается гайками и болтами.

К кронштейну необходимо прикрепить защитное устройство для обеспечения безопасности в тех случаях, когда пружины оборвутся. Оно также крепится болтами.

К нижнему кронштейну прикрепляется конец троса. Его необходимо сложить в петлю, надеть на кронштейн и вставить клин. Временно он фиксируется шурупами. Для крепления пружин необходимо воспользоваться инструкцией от производителя. В ней указано допустимое количество оборотов для конкретной модели. Временно пружины крепятся специальными крепёжными элементами, которые снимаются после того, как гайки с болтами будут зафиксированы.

Последним этапом будет установка ограничительных подушек. После этого нужно зафиксировать амортизаторы. К барабанам нужно прикрепить тросы.

Для проверки правильности установки пружин конструкции полотно опускают до полуоткрытого состояния и останавливают. При правильном монтаже в таком положении оно будет расположено параллельно полу, не станет дёргаться, шататься или произвольно опускаться. Если есть колебания, рывки при работе или другие дефекты, необходимо проверить торсионные механизмы, натяжку пружин и систему в целом.

В конце устанавливают автоматику (если она нужна), ещё раз проверяют плотность прилегания полотна к направляющим и рамы к стенам, а также устанавливают ручки и все необходимые дополнения.

Плюсы и минусы самостоятельного изготовления

Секционные ворота — одна из самых сложных конструкций для самостоятельного изготовления. Их производство человеком, не имеющим соответственного опыта, практически невозможно. Такие ворота менее надёжные, чем конструкции, сделанные из деталей заводского производства, к тому же их срок службы невозможно предположить. Самостоятельно изготовленные механизмы не являются безопасными как для пользователей, так и для стоящего автомобиля. В любой момент возможен срыв конструкции или её отдельных элементов.

Самый доступный и разумный вариант — это сборка секционных ворот своими руками по чертежам заводским. Для удешевления конструкции можно покупать бюджетные варианты деталей.

Такой вариант самый выгодный, так как:

помогает экономить бюджет;
имеет высокую надёжность;
к деталям прилагаются все инструкции по сборке.

Перед тем как приступать к работе, необходимо разобраться в процессе сборки и понять все возможные нюансы. В результате конструкция получится надёжной и безопасной.

Качественно смонтированные ворота прослужат своему хозяину 8-10 лет, а иногда и дольше. Чтобы продлить срок службы конструкции, нужно правильно её обслуживать, своевременно проводить профилактику поломок и подкрутку пружин.

Устанавливаем по чертежам секционные ворота своими руками

Сделать секционные ворота своими руками, чертежи которых можно свободно найти, не проблема. Секционные ворота начали широко распространяться с начала 80 годов прошлого века и на данный момент они являются самыми распространенными. Причина, почему делают гаражные секционные ворота, достаточно проста — надежность защиты гаража от взлома, осадков и ветра.

Кроме того, секционные гаражные ворота очень эргономичны и не требуют много пространства при открытиизакрытии. Главным недостатком, которым обладают секционные гаражные ворота, является их высокая цена. Чтобы удешевить стоимость, конструкцию изготавливают своими руками. Самодельные секционные ворота (своими руками) по качеству не будут уступать заводским, а сделать их достаточно просто. О том, как изготовить и сделать ремонт секционных ворот своими руками будет рассказано ниже.

Выбор варианта и экономия

На данный момент есть 2 технологии изготовления секционных ворот:

Подъемные секционные ворота, которые имеют полотно, составленное из нескольких панелей (количество зависит от размеров панели). При их открытии полотно складывается и затягивается наверх, а закрываясь — опускается вертикально вниз. При этом панели изготавливаются как из металла, так и из дерева, прочного пластика и т.д. Внутри их можно утеплить пенополистиролом или пенополиуританом (пенопласт слишком объемный и не подойдет, как и минвата). Схема работы таких ворот очень распространена и найти ее можно практически везде. Соединить панели необходимо при помощи шарнирных петель, однако они не слабо устойчивы к взлому. Чтобы сделать секционные ворота составными требуется большой бюджет.
Следующий вариант — секционные ворота своими руками с поворотно-подъемным механизмом. Здесь имеется нескладной и не телескопический щит, который следует поднять для открытия. При подъеме с помощью шарнирно-рычажкового механизма. В отличии от предыдущей конструкции, подобный вариант прекрасно защищен от взлома. При этом они работают практически бесшумно (если механизмы регулярно смазывать), чего нельзя сказать о первом варианте, где направляющие и ролики издают очень громкие звуки при движении. Самыми важными достоинствами конструкции этого типа являются экономичность и простота изготовления.

Если есть жесткие ограничения по финансам, то при реализации второго варианта можно существенно сэкономить. Самой существенной экономией является изготовление и монтаж всех необходимых компонентов самостоятельно своими руками. Также можно серьезно сэкономить урезав некоторые детали.

Больше всего экономии будет при отказе от двери в воротах, уменьшении проема ворот, установки ручного привода вместо механического (при этом существенно усложниться открывание ворот). Также некоторую сумму можно сэкономить, не применяя декоры и дизайнерские панели. Размеры секционных ворот также влияют на стоимость.

Принцип действия подъемно-поворотного щита

Конструктивно такие ворота имеют в своем составе 3 элемента: коробку, подъемную створку, открывающий механизм. Каркас делают из балок (сталь или дерево). Каркас — основная конструкция, его устанавливают в проем. Далее устанавливаются направляющие, по которым двигается вся конструкция при подъемеспуске.

Главное отличие такого типа ворот — щит делают из цельного материала. Для этого можно применять деревянные панели, доски, сталь и т.д. Самое лучшее отношение ценакачество имеется у деревянного щита. Она имеет небольшой вес, что не требует массивных конструкций каркаса и мощного привода механизма подъема. Однако дерево быстро приходит в негодность под воздействием внешних факторов. Но при грамотном подходе и обработке срок эксплуатации деревянного щита можно существенно продлить. Лучше всего его обить металлом. Однако независимо от того, какой материал для щита будет выбран, его рекомендуется утеплить.

Изготовление и установка

В данном разделе рассмотрим вопрос: как сделать гаражные ворота? и как смонтировать подъемный механизм. При этом не будет рассматриваться вариант секционных ворот. Это связано с их высокой стоимостью, низкой надежностью, а кроме того регулировка секционных ворот (составных) очень сложна. Важно отметить, что, установка секционных ворот своими руками (поворотно-рычажного типа) практически невозможна — нужен помощник.

Самым оптимальным и простым вариантом будет механизм противовесов. В этом случае трос крепиться к раме (по нижним углам), пропускается через неподвижный блок и идет к лебедке с противовесом. Масса противовеса зависит от массы ворот — с ростом массы ворот увеличивают массу противовеса. Такой механизм прост и удобен в эксплуатации.

Далее необходимо составить подробные чертежи для секционных ворот, размеры снимают по месту. После составления проекта закупают материалы. Для этого потребуются: брус деревянный 120х80 и 10х10 (для коробки и потолка соответственно), арматура или металлические штыри, уголки 40х40х4 (для рельс) и 35х35х04 (для рамы), кронштейны швеллерные 80х43х5, пружины.

Из вертикального бруса и поперечного собирается коробка, соединение бруса должно быть выполнено металлическими уголками. Коробку следует заглубить в пол на пару сантиметров (прямо в стяжку). Далее брусья крепятся к стене при помощи арматуры.

Следующим этапом собирают раму под щит, которую сразу же и обшивают деревом, обивают металлом.

Когда щит готов, примерно стоит оценить его массу, начать монтаж секционных ворот и перейти к изготовлению механизма подъема. Для этого ставятся опоры из уголков, к опорам крепят швеллер, дополнительно его следует закрепить и к стойкам. Далее сверлят отверстия для монтажа пружинного механизма (потребуется три отверстия на одной из полок кронштейна).

Далее изготавливается регулировочная пластина из металлической полосы, которая соединит пружину с кронштейном. Перед установкой пружины необходимо сделать регулятор напряжения из арматуры (или прута).

Угол шарнира для нижней части изготавливается из уголка. Для этого сверлиться отверстие 8-9 мм и уголок приваривается к раме таким образом, чтобы был отступ от нижних ребер до середины отверстия для того, чтобы свободно установить рычаг для подъемного механизма. После этого приваривается пластина для крепления регулятора напряжения пружины.

Далее из пары уголков монтируют рельсы для движения ворот. Уголки необходимо сварить с одного края, при этом осуществлять контроль расстояний между вершиной уголков, которое должно составлять 50 мм. Готовый рельс приваривается к пластине с отверстиями, оставляя расстояние 80 мм между низом (ребром) и центра направляющей. С противоположной стороны рельса приваривается швеллер, при этом отступ должен быть до 120-150 мм. Приваренный швеллер крепится болтами к потолочному брусу.

В процессе выполнения монтажа необходимо тщательно контролировать уровень направляющих — он не должен отклоняться от оси. Последний этап — на механизм подъема навешивается щит. После чего устанавливается нижний уплотнитель и боковой уплотнитель, ворота регулируются по месту.

Как сделать терка или рубанок для газобетона своими руками — пошаговый план

Все больше зданий возводится с использованием газобетона, несмотря на то что стоимость газоблока по сравнению с другими материалами высока. При больших объемах производства возможно появление брака, исправить ситуацию помогут инструменты для обработки газобетона. Простые столярные рубанки для этого не могут использоваться.

Что такое рубанок для газобетона

Ячеистый бетон, к категории которого относятся и газобетонные блоки, является низкоплотным материалом и обработке поддается легко. Например, его пилят при помощи металлических ножовок и делают штробы ручным инструментом, фактически выскабливая углубления. Аналогичная ситуация наблюдается и со шлифованием.

Рубанок или терка по газобетону – это приспособление, состоящее из держателя (ручки) основания (доска 15*50 см) и рабочей части, в качестве которой могут выступать металлические зубья различных форматов.
Суть инструмента предельно проста – он рабочей частью проводится с нажатием по газобетону, перетирая его. Постоянно чередующиеся поступательно-возвратные движения обеспечивают эффективное шлифование блоков.
Эффективность рубанка по газобетону зависит от общей площади рабочей поверхности и размера ее шипов.
Рубанок в строительстве пригождается в нескольких случаях — например, после неудачной распиловки материала, для устранения волнистости поверхности или подгонки разнокалиберных блоков.

Все это позволяет существенно уменьшить толщину кладочного раствора или клея, а значит, дом будет значительно теплее и возрастет прочность стен. Экономия на клее тоже станет приятным бонусом для бюджета строительства.

Дополнительное приспособление

Чтобы не испортить газобетонные блоки в процессе выравнивания, на рубанок можно установить дополнительные приспособления, которые не позволят слишком глубоко стирать поверхность блоков. Особенно это приспособление будет полезно установить новичкам, кому впервые придется работать с ячеистым бетоном. К прибору приделываются рейки, которые берут на себя роль направляющих.

Устанавливая рейки, необходимо помнить о том, что они не должны выходить за границы блока. Также они не должны быть меньше блока.

При расчете размеров приспособления необходимо учитывать длину крепежа. Бруски должны быть установлены так, чтобы они полностью совпадали с границами газобетона.

Для изготовления столь полезного приспособления необходимо взять 2 доски, имеющие толщину 2-3 см. Отшлифовать торцы и углы досок.

Характеристики рубанков

В зависимости от типа рабочей поверхности рубанка, будут отличаться его технические возможности, о чем уже было сказано выше. Но производительность и удобство применения определяют и другие параметры:

Габариты подошвы – чем больше рабочая поверхность, тем меньше сил и времени необходимо тратить на шлифовку блоков. Чем длиннее подошва, тем точнее получается переход между соседними блоками.
Форма и толщина ручки – при выборе или изготовлении рубанка необходимо ориентироваться на удобство хвата. Отдайте предпочтение объемной рукояти большой длины — так, чтобы при необходимости вы могли держаться за нее двумя руками.

Стандартный размер рубанка по газобетону составляет 15-20 на 55-60 см.

Применяемые материалы

Рубанок для газобетона изготавливается на основе доступных материалов:

доски, шириной 10-15 см и длиной, соответствующей размерам изделия;
толстой фанеры или доски, применяемой для изготовления рукоятки;
шурупов, размеры которых позволяют надежно зафиксировать ручку;
твердосплавных пилок, являющихся режущим элементом устройства;
клея, позволяющего надежно приклеить к древесине металл.

Чтобы изготовить рубанок, необходимо заложить в конструкцию максимально доступные материалы

Понадобится также наждачная бумага, применяемая для закругления кромок и шлифовки поверхность изделия.

Как сделать рубанок своими руками

Благодаря простоте конструкции рубанка, его можно изготовить самому — при том, что в магазине за него придется отдать от 1000 до 1500 руб. У самодельного инструмента себестоимость вряд ли превысит 250-300 руб. Некоторые части так и вовсе можно найти бесплатно, или они уже будут у вас в наличии.

Инструменты и материалы, которые потребуются в работе

Основная задача мастера – изготовить удобное и прочное основание, на которое будет установлена рабочая часть инструмента. Для всего этого вам понадобятся:

Обрезок доски размерами 150*600*15(20) мм – из него будет сделана подошва рубанка.
Обрезок доски 100*500(600)*25 мм – из этой заготовки будет вырезана очень прочная и удобная ручка. Как вариант можно использовать обычный брусок, но за такую ручку будет не так удобно держаться.
Саморезы для крепления ручки – подойдет оцинкованный крепеж длиной 55 мм.
Саморезы для крепления рабочего полотна – они не должны проходить подошву насквозь, поэтому подойдут коротыши на 16-19 мм.

Из инструмента потребуется:

Электрический лобзик, с помощью которого можно будет задать правильную и удобную форму ручке рубанка.
Ручной фрезер для скругления граней ручки, что увеличит удобство хвата. Такой инструмент есть в наличии далеко не у каждого, поэтому в качестве альтернативы можно счесать острые грани ножом или рубанком по дереву, после чего обработать их шлифовальной машинкой для скругления.
Шуруповерт для сверления досок и монтажа саморезов.
Наждачная бумага для шлифования досок. Обработка увеличит безопасность изделия.
Для защиты древесины от влажности и ультрафиолета можно использовать различные пропитки, например, масло по дереву или лак – последний будет скалываться со временем.

Как правильно собрать основание

Теперь давайте подробно разберем, как правильно собрать инструмент, чтобы он служил долго, был прочным и удобным.

Для начала необходимо подготовить пиломатериал, края которого торцуются с целью увеличения геометрической точности.
Длинное ребро доски, из которой будет сделана ручка, нужно подрезать точно по линии. Сделать это лобзиком не очень просто, поэтому используйте циркулярную пилу или подравняйте ее электрическим рубанком. Нужно это для того, чтобы минимизировать зазор между ручкой и основанием.
Доска для подошвы строгается и шлифуется со всех сторон для тех же целей.
Теперь необходимо с двух сторон на заготовке под ручку точно вывести ее форму – для разметки используйте грифельный карандаш. Должно получиться что-то похожее на то, что показано на следующей фотографии.

Электрическим лобзиком из заготовки вырезается ручка нужной формы. Если хотите сделать фигурное отверстие в доске, предварительно используйте сверло, чтобы потом в отверстие завести пилку лобзика. Точность реза проверяйте по разметке с двух сторон и при необходимости вносите коррективы.
Далее при помощи фрезера необходимо скруглить все грани на рукояти и подошве. Это сделает инструмент безопаснее, красивее и значительно удобнее в применении.
Затем необходимо отшлифовать до идеально гладкого состояния деревянные заготовки наждачной бумагой.
Остается только правильно соединить детали. Для этого необходимо произвести предварительную разметку. По форме ручки определите точки для оптимального расположения саморезов – обычно достаточно 4 штуки. Отметьте эти точки на подошве и сделайте сквозные отверстия диаметром в 2,3-3 мм.
Такие же отверстия необходимо сделать и на ручке, но только глухие, чтобы деталь не треснула при вворачивании крепежа. С нижней стороны подошвы нужно сделать небольшое углубление диаметром 6 мм, чтобы саморезы можно было закрутить в потай.
Ручка прижимается к подошве струбцинами или руками помощника, после чего аккуратно до упора вворачиваются саморезы. На этом изготовление основания можно считать законченным. Осталось только вскрыть древесину маслом и дать ему хорошо просохнуть.

Установка рабочей части

Как мы помним, рабочая часть бывает нескольких видов, любой из которых установить не составит большого труда.

Проще всего присоединить наждачную бумагу, которую можно посадить на клей, загнув дополнительно ее края на торцы подошвы и дополнительно прикрутив здесь саморезами.
Так же просто устанавливаются и гвоздевые пластины, которые располагаются в ряд и прикручиваются на саморезы. Для этого в самой пластине есть даже подготовленные отверстия.

Разметка и чертежи

Сложнее всего изготовить именно рубанок, для которого вам понадобятся несколько пилок по дереву длиной 60 см и столярный клей для лучшей фиксации. На следующей картинке показан простейший чертеж такого иснтрумента.

В зависимости от длины основания будущего рубанка, на нем необходимо разместить 6 или 8 рядов полотен с зубьями. Причем обратите внимание, что половина из них имеет один угол наклона, а вторая – противоположный. Это сделано для увеличения эффективности обработки и того, чтобы во время движения инструмент не смещался в сторону.

Начинается работа с разметки – вам необходимо разделить основание на две одинаковые части, которые в свою очередь разбиваются с равным шагом на небольшие отрезки. Угол наклона полотен может варьироваться от 40 до 45 градусов – задать его лучше после разделения купленных полотен на равные части, чтобы избежать дополнительных подрезок металла.

Выполнить разметку проще всего при помощи столярного угольника.

Процесс установки полотен

Получив линии разметки, необходимо пропилить в этих местах дерево для погружения в него металлического полотна. Вам подойдет толстая пилка по дереву сменного типа для ножовки с высотой зуба 4-5 мм.

Чтобы металл прочнее удерживался в древесине, необходимо сделать пропилы более тонкими, поэтому лучше использовать полотно по металлу для решения этой задачи. Деревянное основание необходимо надежно зафиксировать в тисках, после чего сделать пропилы одинаковой глубины, поэтому предварительно необходимо обозначить с двух сторон границу пропила, а не доверять своему глазомеру.
Металлические полотна делятся на части. Для этого их зажимают тисками и отламывают плоскогубцами. Получившиеся острые края необходимо обработать напильником.
Если полотна для защиты от коррозии с завода покрыты слоем масла, то предварительно обезжирьте их поверхность уайт-спиритом или керосином.
В полученные пропилы закачивается столярный клей. Сделать это проще всего одноразовым шприцем.
Далее куски полотен забиваются в основание. Чтобы не погнуть зубья, используйте деревянную проставку.

После высыхания вытащить полотно из инструмента будет очень сложно, поэтому заранее проверьте, чтобы зубцы соседних полотен были направлены в разные стороны.

Ковш с зубцами

Ковш с зубцами дает возможность наносить равномерный слой клея в любом направлении, Ковш по газобетону стоит примерно в два раза дешевле каретки (около 500 рублей).

Как правильно выравнивать газобетон + рекомендации по использованию

Пользоваться таким инструментом не очень сложно – толкай вперед/назад, пока не получишь ровную поверхность, но несколько интересных советов для читателя мы приготовили:

После укладки ряда производите замер общей плоскости поверхности, используя правило, захватывая минимум по 3-4 блока в ряду. Общий перепад не должен превышать 1 мм. Если же неровность больше, обязательно ровняем кладку.
Шлифование нужно выполнять движениями в одном направлении для большего контроля над процессом. На терку необходимо нажимать с некоторым усилием, толкая при этом вперед.
При шлифовании используйте защиту для глаз и органов дыхания, так как в воздух поднимается много пыли.
Если при шлифовании перестарались и сняли лишнего, не нужно снимать толщину всего ряда – проще сделать небольшой демпфер из клея, толщиной не более 3 мм.

Обычная кельма и зубчатый шпатель

Можно использовать обычную строительную кельму и зубчатый шпатель. Кельмой наносят клей, шпатылем разравнивают. Такой парой можно обрабатывать и горизонтальные и вертикальные поверхности.

Недостатками этих инструментов является то, что усложняется регулирование толщины клея, а эта толщина зависит от наклона шпателя, чем наклон больше, тем тоньше слой. Держать шпатель нужно будет всегда под одинаковым наклоном.

Лучшие производители инструмента

На первый взгляд рубанок для газобетона предельно прост, и можно не осложняясь проблемой выбора, покупать первый попавшийся инструмент. Отчасти так и есть, но мы все же отметим производителей, которые традиционно выпускают инструмент хорошего качества за разумные деньги.

Зубр – китайская компания, ловко маскирующаяся под отечественного производителя. Однако это ничуть не умаляет качества их товаров.
Stayer – точно также зарекомендовала себя как фирма, выпускающая хороший инструмент бюджетного сегмента.
Matrix – эти инструменты несколько дороже, но покупая их, вы приобретаете надежность и удобство.

Некоторые сведения о газобетонных блоках

Для того чтобы правильно изготовить инструмент для обработки материала, необходимо вначале ознакомиться со свойствами последнего. Основными из них являются следующие.

В состав газобетонных блоков входит цемент, песок, известь, гипс и шлаки. Газовые поры создаются с помощью алюминиевой пасты. Благодаря пористой структуре и значительному количеству извести в составе, газобетон возможно обрабатывать методом стругания.
Блоки бывают различной плотности, что сказывается на износе рубанка. Прочность газобетона обеспечивается за счет цементно-песчаного компонента.
Газобетонные блоки низкой плотности (400 кг/м³) обладают хрупкостью и высокой истираемостью, что требует осторожности при обработке рубанком.

Как сделать рубанок для газобетона?

Монтаж газосиликатных блоков, как и других строительных материалов, включает определенный багаж инструментов. Возведение зданий – трудоемкий и сложный процесс, требующий немалых усилий и денежных затрат. У опытных строителей арсенал инструментов полон, а вот что касается начинающих работников или дачников, которые хотят своими руками обустроить дом, им в этом плане сложнее. Строительные работы предполагают применение множества различных инструментов, приобрести которые не каждому по карману. Выход есть – сделать инструмент можно собственноручно.

Для чего нужен рубанок?

Рубанок по газобетону (его еще называют терка), выполняет функцию выравнивания выступающих частей газобетонных блоков. Преимуществом рубанка является его способность придать материалу ровную поверхность, что особенно важно для последующих этапов монтажа. При контакте с деревом рубанок выполняет функцию строгания, срезая верхний слой, что не подходит для газобетонов. Если же применяют в работе газосиликат (газобетон), струг должен иметь другую конструкцию, чтобы с его помощью осуществлялись шлифовка и скребок. Нельзя снимать большой слой с поверхности: такой материал считается браком, работать с ним запрещено. В профессиональных рубанках для газобетона конструкция напоминает кухонную шинковку со строительной теркой, что позволяет соскребать и отшлифовывать материал одновременно.

Иногда необходима коррекция газоблока.

Терки имеют различную область применения. Струганок используют для строгания поверхностей, также им снимают фаски и прорезают канавки. В целом же, терки бывают разных видов:

шерхебель;
зензубель и фальцгобель;
двойной рубанок, имеющий фальшлезвие;
полуфуганок;
двойной фуганок;
малый рубанок;
медведка.

Вернуться к оглавлению

Типичная конструкция

Рубанки для газобетона предназначены для выравнивания верхнего слоя блоков, и представляют собой ручку с корпусом, на котором фиксируются вертикально друг напротив друга ряды с лезвием. Одна сторона имеет пять рядов ножей, которые находятся параллельно и имеют угол по отношению к корпусу. Другая сторона выглядит так же, только ряды направлены навстречу. Материалом для корпуса служат пластик и дерево, хотя не столь важно, из чего он сделан – главное, чтобы был прочным и удобным.

Читайте также:

Ремонт замка стальной двери

Как изготовить самому?

Чтобы смонтировать рубанок по газобетону собственноручно, применяют деревянные и пластиковые материалы. Чтобы изготовить инструмент из дерева, берут брусок толщиной 0,5 см и шириной 11 см. Ручку также делают из дерева, при этом хорошо ее шлифуют до гладкого состояния, чтобы потом оставшиеся щепки не попали в кожу при работе. Лезвие представляет собой пилку с плотностью 500 кг/куб.м. Далее струганок для газобетона склеивают надежным клеевым составом.

Подготовка материалов и инструментов

Перед тем как делать струганок для газобетона, подготавливаются следующие материалы:

деревянная доска, которая имеет толщину 50 мм;
клей, который подходит для склеивания дерева с деревом и дерева с металлом;
лезвия;
ручка.

Чтобы сделать рубанок по газобетону используют:

линейку;
молоток;
болгарку;
лобзик электрический;
штангенциркуль;
стамеску;
кисточку;
ножовку;
шлифовку.

Вернуться к оглавлению

Разметка

На стороне доски наносят маркером или карандашом разметки будущих отверстий. После чего делают надпилы с разных краев (по 5 штук). Сегменты должны находиться под углом по отношению друг к другу. Размечают также место крепления ручки, которая должна располагаться посередине доски.

Отрезка

Пилкой делают разрезы на половину толщины по ранее размеченным линиям. Брусок обрабатывают наждачкой, полотно лезвия ломают на нужной длины куски. Получившиеся отрезки вертикально вставляют в пазы.

Склеивание

Чтобы терка для газобетона была цельной и крепкой, нужно склеить места пропилов надежным клеем и дать изделию «отдохнуть» несколько часов. Для склеивания рубанка лучше взять клей «Момент» или тот, в котором есть уверенность.

Дополнительное приспособление

Дополнительная конструкция нужна работникам с небольшим опытом работы с рубанком по газосиликату. Приспособление выполняется в виде короба, который ограничивает углубление лезвий в блоки. Получается как бы направляющее для рубанка, при этом высота углубления устанавливается рейками короба.

Дополнительную конструкцию можно сделать собственноручно. Для этого понадобятся:

две деревянные доски с толщиной не менее 0,3 см, одна сторона которых должна хорошо быть отшлифована;
бруски с длиной, равной ширине газобетонных блоков. Их укладка должна происходить один на другой, после чего применяется рубанок для газобетона и выравниваются торцы досок.

Вернуться к оглавлению

Как сделать рубанок для газобетона своими руками?

При возведении зданий применяются газобетонные блоки, которые характеризуются точной геометрией, обеспечивают возможность быстрого и качественного строительства стен. Блоки имеют незначительные погрешности размеров. Однако присутствуют определенные отклонения геометрических параметров, затрудняющие выполнение кладки блоков. Используя рубанок для газобетона, можно удалить неровности, тщательно подготовить поверхность.

Осуществляя строительные мероприятия, застройщики сталкиваются с необходимостью рационального расходования финансовых ресурсов. На фоне дефицита денежных средств возникает вопрос о целесообразности приобретения покупного приспособления, позволяющего доводить размеры блоков. Ведь можно самостоятельно изготовить рубанок по газобетону, сэкономив деньги. Рассмотрим детально особенности изготовления этого приспособления.

Блоки из газобетона имеют высокое качество и ровную форму, однако коррекция поверхности бывает необходима

О необходимости применения

При возведении из газоблоков стен постепенно накапливается погрешность геометрических размеров, которая затрудняет выполнение работ, связанных с кладкой. Возникает нежелательный перекос кладки, компенсировать который не позволяет клеевая смесь, наносимая тонким слоем.

Возникает потребность при установке на клей каждого ряда материала применять рубанок для газосиликатных блоков, позволяющий:

обеспечить плоскостность поверхностей блоков;
устранить погрешности размеров изделий.

Именно таким образом решается проблема устранения повышенных отклонений размеров и выравнивания поверхности.

Выполнение кладки газонаполненных блоков имеет свою специфику. Установка газобетонных блоков осуществляется с помощью специальных клеящих смесей, в отличие от монтажа пеноблоков, выполняемого с применением цементного раствора. Толстый слой цемента обеспечивает возможность компенсации отклонений размеров, путем вдавливания изделий в цемент.

Строительные блоки имеют достаточно хорошую геометрию, но при всем их высоком качестве без корректировки поверхности не обойтись

Клеевой состав, фиксирующий газонаполненные композиты, тонким слоем наносится по плоскости соединения. Наличие тонких швов позволяет не допустить образования перемычек, ухудшающих тепловую изоляцию помещения.

Изготовленный самостоятельно, рубанок для газобетона обеспечит качественную доводку поверхностей газосиликатных изделий, позволит выполнить кладку здания.

Устройство рубанка

Рассмотрим, как устроен рубанок по газобетону. Конструкция достаточно проста и представляет прямоугольное основание из обычной доски, к которому прикреплена деревянная ручка. На рабочей поверхности деревянной площадки зафиксированы режущие элементы, выполненые из твердосплавного материала.

С каждой стороны рабочей поверхности установлено пять режущих кромок, обеспечивающих эффективную обработку блоков. Приобретение инструмента, изготовленного промышленным образом, не гарантирует качественную обработку газобетона, который чувствителен к стилю работы мастера.

Рубанок в общем случае является инструментом для выравнивания поверхности методом строгания

Приобрести практический опыт начинающие строители смогут, самостоятельно изготовив рубанок для газосиликатных блоков. Осваивая новый инструмент, следует аккуратно обрабатывать изделия, обеспечивая точность геометрических размеров.

Необходимый инструмент

Для того чтобы изготовить рубанок по газобетону, подготовьте следующие инструменты:

Пилу для древесины или обычный лобзик.
Отвертку или шуруповерт.
Ручной рубанок.

Применяемые материалы

Рубанок для газобетона изготавливается на основе доступных материалов:

доски, шириной 10-15 см и длиной, соответствующей размерам изделия;
толстой фанеры или доски, применяемой для изготовления рукоятки;
шурупов, размеры которых позволяют надежно зафиксировать ручку;
твердосплавных пилок, являющихся режущим элементом устройства;
клея, позволяющего надежно приклеить к древесине металл.

Чтобы изготовить рубанок, необходимо заложить в конструкцию максимально доступные материалы

Понадобится также наждачная бумага, применяемая для закругления кромок и шлифовки поверхность изделия.

Этапы работ

Изготавливая рубанок для газобетона, выполняйте работы по следующему алгоритму:

Подготовьте деревянную основу требуемых размеров, отрезав с помощью пилы заготовку длиной до 40 см.
Изготовьте рукоятку из толстой фанеры или древесины.
Обработайте поверхность заготовки основания, применяя рубанок.
Удалите острые кромки, закруглите углы с помощью наждачной бумаги.
Разметьте с двух сторон рабочую поверхность, расчертив под углом 20 градусов к поперечной оси заготовки 5 отрезков, расположенных параллельно на равном расстоянии. Обеспечьте расположение отрезков с противоположных частей основания по направлению друг к другу, выполнив с одной стороны площадки наклон вправо, а с другой – наклон в левую сторону от поперечной оси.
Выполните прорези, согласно разметке, используя пилу или лобзик. Обеспечьте размер паза, соответствующий толщине полотна.
Привинтите рукоятку.
Тщательно смажьте прорези клеем.
Подготовьте отрезки полотна пилы требуемой длины и установите вертикально в пазы, обеспечив расстояние до деревянной поверхности 5 миллиметров.

Итоги

Представленный в статье материал поможет самостоятельно изготовить рубанок для газоблока. Использование этого несложного приспособления ускорит работы по кладке газобетонных блоков, обеспечит соответствие размеров и устранит неровности на поверхности.

Как сделать терка или рубанок для газобетона своими руками — пошаговый план

Для чего нужен рубанок

Газобетонные блоки не всегда имеют ровную поверхность. Чтобы использовать в работе дефектный блок, необходимо каким-то образом выровнять его поверхность. Справиться с этой задачей поможет рубанок.

Без выравнивания поверхностей будет нарушена тонкошовность кладки. По принятым стандартам шов между блоками не должен превышать 1.5 мм, при условии что газобетонные блоки укладываются на клей. Если не исправить дефект, то возникнет перекос кладки.

Это следует учитывать людям, которые будут жить в доме из газобетона.

Виды рубанков

Конструкции рубанков отличаются по типу своей режущей поверхности.

пильные полотна;
гвоздевые пластины.

В первом случае используются пилки, имеющие мелкие зубцы. Таким инструментом удобно выравнивать поверхность блоков, чья плотность не превышает 500 кг/м³. Количество установленных пилок бывает разное и полностью зависит от производителя инструмента.

В среднем на инструмент устанавливается до 10 режущих пилок. Причем они поровну распределены по обеим сторонам рубанка. Чтобы обработка проводилась более качественно, угол наклона пилок должен быть 65º.

У второго вида рубанков режущий инструмент представлен гвоздевыми пластинами, которые закреплены специальными шурупами. Иногда встречаются самодельные варианты рубанков, например, с режущей плоскостью из крупной наждачки. Но такой инструмент малоэффективен, т.к. наждачка быстро забивается и приходит в негодность. Расходы оказываются непомерно высокими, и приобретение рубанка в магазине будет более выгодным.

Электрический

Электрическая терка для газобетона имеет одно бесспорное преимущество. Качество и производительность труда при ее использовании во много раз выше, чем при работе с ручным инструментом.

Производительность такого изделия зависит от мощности установленного мотора. Мощность двигателя для рубанка не должна превышать 1000 Вт.

При работе с электрическим инструментом необходимо надевать респиратор, т.к. в конструкции не всегда присутствует пылесборник. Заточка ножей инструмента должна проводиться только специалистами. Иногда в комплекте с электрорубанком идет и устройство для заточки ножей.

Ручные или механические

Типичная конструкция

Такие приспособления имеют одинаковую конструкцию. Все они имеют ручку и рабочую поверхность. Качество работы инструмента полностью зависит от положения режущих элементов. Когда во время работы будет устранен большой слой блока, восстановить его будет невозможно. Поэтому к выбору инструмента необходимо подходить особенно тщательно.

Главное требование к инструменту — это прочность материала как режущей части, так и основания. Рубанок должен легко передвигаться по поверхности блока, иначе работать данным инструментом будет сложно. Основное преимущество промышленных рубанков — более длительный срок службы, чем у самодельных экземпляров.

Особенности ручного рубанка

В основе работы рубанка лежит принцип терки. Режущие поверхности расположены таким образом, что при движении изделия они истирают поверхность блока. Если обработать газобетонный блок простым рубанком, то на его поверхности образуются деформации, т.к. угол режущего элемента у рубанка по дереву другой. Инструмент для газобетона предназначен для стирания лишнего, а не для срезания.

Это значит, что за одно движение, сделанное прибором, должен сниматься аккуратный слой, без разрушения поверхности. При покупке ручных рубанков в магазине необходимо правильно выбрать их ширину. У хорошего инструмента подошва в ширину не может быть меньше 110 мм. Не стоит выбирать тяжелые по весу изделия. Наиболее подходящими для работ с газобетоном считаются инструменты, чья масса не превышает 3,5 кг.

Как изготовить самому

Сделать рубанок по газобетону своими руками несложно. И расходы на исходные материалы при этом будут небольшими. Качество работы же будет не хуже, чем у предлагаемых магазинами экземпляров. Терка для газобетона своими руками может быть сделана разными способами.

Можно вместо пилок, как режущий элемент, установить саморезы. Тогда основа приспособления изготавливается так же, как и при использовании пилок. Также проводится разметка. Шуруповертом под углом в 30º вкручиваются саморезы. Наклон одного ряда саморезов направляется противоположно предыдущему.

Необходимо саморезы вкручивать так, чтобы они выглядывали с обратной стороны от вкручивания на 2 мм. Потом изготавливается ручка. Рубанок по газобетону, изготовленный своими руками, позволяет сэкономить сумму в половину стоимости подобного инструмента от производителя.

Подготовка материалов и инструментов

В качестве основы будущего изделия лучше использовать дерево. Отлично подойдет доска, имеющая толщину около 5 см. Основание инструмента должно иметь ширину около 15 см и длину от 50 до 60 см. Для рубанка лучше всего подойдут доски из бука, дуба и граба.

Для режущих деталей подбирают пилки. При их выборе следует принимать во внимание плотность газобетона, с которым предстоит работать. Если плотность бетона не превышает 500 кг/м³, то допустимо использование лезвий, применяемых для работ по дереву. Для самоделки достаточно трех таких пилок по дереву. Также в работе понадобится клей.

лобзик, желательно электрический;
наждачка;
напильник;
шлифовальная машина;
кисточка;
маркер.

Для рубанка необходимо подобрать удобную ручку. Чем она будет шире, тем меньше будут уставать руки. Ручка изготавливается из деревянного бруска. Ей придается дугообразная форма. К основанию ее можно прикрепить с помощью саморезов.

Самым уязвимым местом всей конструкции является место крепления пилок. Закрепить пилки болтами не получится. Для этого потребуется сверлить металл. Но не у каждого мастера есть такая возможность. Единственным способом крепления становится клей. Причем клей рассчитан на работу с разными видами материалов.

Разметка

От заготовленного бруска отпиливается брусок необходимой длины. Его углы скругляются. Поверхность выравнивается наждачной бумагой. Разметка расположения пилок на основе должна быть точной. Иначе эффективность инструмента снизится.

При разметке основания проводят 5 параллельных линий, причем расстояние между отрезками должно быть равным. Между линиями и продольной частью выдерживают угол в 70º. С правой стороны наклон должен идти вправо. С левой стороны — влево. После установки режущих деталей получится, что они направлены друг к другу.

Отрезка

Для дальнейшей работы понадобится лобзик. Им осуществляют пропилы так, чтобы пилка полностью вошла в выбранное для нее место. Пилить необходимо с обоих боков, отступив предварительно 2-3 см. Пилка может иметь большую длину, тогда от нее отламывают часть необходимого размера.

Склеивание

На поверхность плитки наносят слой клея. После этого лезвия вертикально вставляют в приготовленные для них прорези. Место, где будут находиться режущие элементы, должно быть обработано клеем. Выжидают необходимое время. Клей должен хорошо застыть. И лишь после этого можно будет проверить, насколько качественно удалось закрепить пилки. Затем можно приступать к закреплению ручки. Перед началом работ желательно наточить режущие элементы.

Дополнительное приспособление

Особенности рубанка для газобетона

С развитием строительства из газобетона вновь обрел популярность, казалось бы давно забытый, рубанок. Но теперь этот инструмент востребован не столько плотниками, сколько у каменщиками.

Приспособление лишь отдаленно напоминает традиционный, плотницкий рубанок. Нужный нам девайс больше похож на скребок, однако за ним уже прочно закрепилось наименование: рубанок для выравнивания газобетонных блоков.

Виды скребков

Как и большинство современных приспособлений, скребки бывают, в зависимости от типа привода, электрическими и механическими.

Электрический рубанок

Высокопроизводительный инструмент. Однако на локальных стройках – таких, как при возведении индивидуального дома, рубанок с большой мощностью не нужен: каменщику придется большую часть времени тратить на обслуживание инструмента, а не на выполнение основных операций.

Рубанки с электродвигателем требуются на крупных объектах – там, где длина выравниваемых плоскостей превышает десятки метров. Здесь же за один прием выкладывается 5–10 м стены. Чтобы отшлифовать верхнюю кромку вновь уложенного ряда нужны более простые и менее дорогие приспособления. Наилучший выбор, по мнению профессионалов, это ручные скребки.

Ручные или механические

В зависимости от типа рабочей поверхности существует две разновидности рубанков:

ножевые – с режущими элементами из нескольких ножей, закрепленных наискось;
скребковые – с мелкозубчатой рабочей поверхностью, похожей на кухонную терку.

Ножевые рубанки по своему предназначению напоминают плотницкие фуганки. Эти инструменты используют грубой обработки камней: с их помощью снимают толстые слои газобетона – более 2-х мм за один проход.

Скребковые приспособления или терки – инструменты для тонкой шлифовки. Они особенно удобны, когда нужно убрать мелкие неровности, шероховатости. Их производительность – 1–2 мм газобетона за одно рабочее движение.

Сфера применения (шлифовка)

Ячеистый бетон – пористый материал, который легко поддается обработке. К примеру, в нем можно вырезать каналы – штробы. Кроме этого, его можно пилить, шлифовать, притирать – был бы под рукой надежный инструмент. В для шлифовки как раз и используют специальное приспособление – рубанок для газобетона.

Инструмент недорогой, но нужный: во время работы обязательно пригодится. Как бы ни были газоблоки ровны и точны, при монтаже стен обязательно попадется два – три десятка разноуровневых. Чтобы убрать перепады на кладке, требуется рубанок.

Вы не раз вспомните об этом полезном девайсе. Например, в следующих случаях:

при необходимости вывести в размер грани блоков после неудачной распиловки,
когда нужно будет снять волнистость на поверхности камней,
если придется устранять шероховатости на выложенных уже стенах.

Строители при помощи рубанка решают главную задачу – выравнивают верхнюю поверхность только что уложенного ряда газоблоков. Добиваясь идеальной плоскостности, каменщики добиваются двух целей:

экономят клеевой раствор – если поверхность ряда гладка, толщина шва между соседними камнями не превышает 1,5–2 мм;
добиваются высоких теплоизолирующих параметров стен: швы толще 5 мм следует выполнять из ЦПР. Раствор – аналог тяжелого бетона – отличный проводник тепла. Поэтому, стена на клею удерживает тепло в комнатах в 2 раза лучше, чем такая же стена, выложенная на цементно-песчаном растворе.

Прочного тонкошовного соединения не добиться без шлифовки блоков. Если в какой-то точке зазор между камнями не будет заполнен клеем, блок может треснуть. Поэтому, от грамотного применения рубанка зависит прочность всей строительной конструкции.

Как использовать рубанок для газобетона

После укладки ряда газоблоков, следует с помощью ватерпаса замерить плоскостность горизонтальной кромки стены. Предельное отклонение ни в коме случае не может превышать 1 мм. Но и этот перепад лучше убрать.
Шлифовку производят плавными сильными движениями. Усилие следует прикладывать при движении «от себя»: операция в целом напоминает строгание древесины.
Отличие в том, что из-под лезвий скребка вылетает не стружка, а цементно-песчаная пыль. Поэтому при работе с рубанком следует соблюдать правила производственной санитарии и техники безопасности.
Запрещено приступать к работе без защитных очков. Обязательно следует пользоваться средствами для защиты органов дыхания – фильтрами, респираторами или хотя бы марлевыми повязками.
Если рубанок электрический, пользоваться им следует обязательно с ограничительным устройством, установленным на минимум: производительность настолько высока, что можно испортить блок – снять больший слой, чем это было нужно.
Допустим, такая неприятность произошла, и после промера вы определили, что один блок ниже, чем другие. Не торопитесь соскабливать стружку с остальных камней ряда. Проще сделать демпферную подушку из клея. Для этого на поверхность блока предварительно – еще до начала кладки следующего ряда, укладывают первый слой клея толщиной 2,5–3 мм.
Во время кладки промазывают клеем нижнюю поверхность монтируемого блока и вновь – поверхность основания. При выполнении этой операции следует помнить, что суммарная толщина кладочного слоя не должна превышать 5 мм.
На практике специалистами доказано, что ручной инструмент эффективнее электромеханического. Хоть его удельная производительность и ниже, но на выполнение всей работы тратится меньше суммарного времени.
При работе с рубанком следует помнить о сменных рабочих полотнах: бетон – материал прочный, поэтому металлические лезвия затупляются быстро.
Нередки и поломки. Однако к достоинствам инструмента можно отнести простоту конструкции и высокую ремонтопригодность: мелкие неисправности легко устраняются.
Из-за простоты устройства многие строители предпочитают не тратиться на приобретение девайса, а изготавливают его самостоятельно. Так удается сэкономить и время, и деньги.

Как сделать рубанок для газоблока своими руками

Из доски – тридцатки или сороковки мы должны вырезать колодку.
Из аналогичного материала мы вырежем рукоять и прикрепим ее к колодке на продольной оси с помощью саморезов.

Режущие полотна можно изготовить двумя способами:

Этот способ можно признать наиболее быстрым. Многим эта конструкция покажется более рациональной: шурупы, мол, надежно держатся, а режущие шипы легко менять в случае износа металла.

Однако следует заметить, что сточенные и полуотломанные шляпки не так-то просто выкрутить из плотной древесины. Если бы количество шипов исчислялось единицами – одно дело. Но заменять-то придется десятки элементов, ввинченных под углом к лицевой поверхности. Наше мнение: сначала следует проверить, т.е. попытайтесь сделать опытный образец.

Вкрутить в основание колодки шурупы. Ввинчивать их следует под углом в вертикали: одну половину винтов надо вкрутить под углом 15°–30°, а вторую – под углом 105°–120°.
Врезать в рабочую поверхность колодки ножи.
- Для этого мы на одной половине делаем 5–7 надрезов вертикальных надрезов. Это пазы. Интервал между пазами составляет 4–5 см. В поперечном направлении надрезы следует располагать под углом 30° к перпендикуляру (или под углом 60° к продольной оси).
- На другой половине мы также прорезаем 5–7 вертикальных пазов, но их направление делаем противоположным к уже подготовленным вырезам. Т.е.: угол к перпендикуляру будет равняться 60°, а к продольной оси – 120°.
- Прорези мы делаем лучковой пилой: это оптимальный вариант, так как ножи мы изготовим из полотен для той же лучковой пилы. Таким образом, сечение пазов в нашем рубанке будет точно соответствовать толщине ножей. Оптимальная глубина пазов в этом случае составляет 10 мм.
- Для изготовления ножей вы можете воспользоваться и другими пильными полотнами. Подойдут и пилки от ножовки по металлу, и обрезки пильной ленты. Но каждый раз подбирая материал, следует помнить и о соответствующей глубине пазов для ножей.
- Сами ножи закрепляются при помощи полимерного клея. Вставлять их в пазы следует так, чтобы наклоны зубьев соседних полотен были ориентированы в противоположных направлениях. Так удастся добиться максимально равномерного распределения режущих кромок.

Конструкция рубанка

Конструктивно рубанок напоминает полутерок штукатура и состоит из следующих элементов: основание – колодка из дерева или металла; держак – удлиненная рукоять, прикрепленная сверху к колодке на линии продольной оси; скребки из металлических полотен или шипов.

Собственно, наш инструмент и отличается от полутерки тем, что его рабочая плоскость не гладкая, а рифленая – с закрепленными на ней режущими металлическими кромками.

Рубанки бывают двух типов:

На одних в качестве скребковых элементов используются вертикальные ножи.
На других рабочая поверхность игольчатая – покрытая мелкими шипами. В качестве шипов могут быть использованы шляпки винтов-саморезов, вкрученных в рабочую плоскость.

Важная особенность: все кромки режущих полотен располагаются не перпендикулярно краю доски, а под углом. Причем для одной половины ножей угол должен быть равен 60°, а для другой – 120°.

Подбор нужных материалов и инструментов

Для изготовления колодки нам потребуется доска шириной 150–380 мм и толщиной 25–35 мм. Для рукояти можно взять многослойную фанеру сечением 15–25 мм. Удачный прием – воспользоваться одной длинной или двумя готовыми штукатурными терками: их следует просто прикрутить на центральной продольной линии в удобных местах. С ножами мы уже определились – их можно изготовить из пильных полотен. Клеи: подойдут любые составы – от эпоксидки и полиуретана до традиционного «Момента». Об эпоксидке можем сказать, что этот материал очень надежен – настолько, что рубанок потом – если и захочешь разобрать – не получится. Поэтому, рекомендуем «Момент».

Вещи, которые удалось качественно сделать своими руками вызывают чувство внутреннего удовлетворения. К рубанку собственной конструкции и самоличного изготовления вы быстро привыкнете, поэтому процесс шлифовки газоблоков вам всегда будет доставлять удовольствие.