Печь из колесных дисков своими руками, буржуйка, мангал

Варианты изготовления печи из колесных дисков своими руками

Холодными зимними днями приятно вспоминать летние посиделки на природе возле казана или у костра с шашлыками. И если благодаря мангалу мясо можно приготовить даже зимой, то с казаном ситуация обстоит иначе. В этом случае не обойтись без специальной печи, которая к тому же отлично подходит для обогрева небольшого помещения.

Чтобы изготовить удобную и практичную печь под казан своими руками, достаточно взять несколько старых колесных дисков. О том, как именно сделать подобный агрегат, читайте далее в статье.

Почему колесные диски являются наиболее подходящим вариантом для изготовления корпуса печи

Существует множество материалов и подручных средств, из которых можно соорудить устройство своими руками.

Часто для этих целей используется металлическая бочка, но минусом такой конструкции является то, что от сильного пламени ее тонкие стенки могут прогореть. Более надежный и долговечный вариант – печь из стального листа достаточной толщины, но и цена, соответственно, будет немаленькой.

Оптимальный вариант – печь из автомобильных дисков, обладающая следующими преимуществами :

доступность необходимых материалов;
прочность и долговечность благодаря толщине стали, из которой изготавливаются диски;
устойчивость к частому и длительному воздействию высоких температур и открытого огня;
быстрое нагревание вне зависимости от вида топлива;
возможность подобрать наиболее удобные размеры конструкции благодаря разнообразию моделей дисков;
высокая теплоотдача при обогреве помещений.

К плюсам колесных печей также можно отнести простоту изготовления. Главными инструментами, без которых в этом деле не обойтись, являются сварочный аппарат и болгарка.

В центре конструкции печи для казана находятся два стальных колесных диска.

Как изготавливается печка из колесных дисков своими руками:

Взять одну из кольцевых деталей и перевернуть ее так, чтобы крепежная площадка оказалась сверху. Через болтовые отверстия болгаркой вырезать круг и вытащить серединку. Получилась устойчивая платформа для установки казана.
Диск для нижней части печи перевернуть крепежной площадкой вниз, а сверху поставить приготовленный заранее верхний диск. Вверху конструкции должно оказаться отверстие для установки казана. Место соединения двух элементов проварить по кругу.
Для топочной камеры в нижнем колесе требуется прорезать отверстие размером примерно 20х12 см. Проделать это нужно за 2 см от нижнего края для сохранения прочности. Вырезанную часть металла не выбрасывать, а обработать и приделать к полученному окошку в качестве дверцы с помощью болта и гайки.
В конце работы обязательно нужно приварить к печи подножки, которые можно смастерить из стальных уголков. Обычно делаются три опоры длиной 25-30 см.
Для удобства транспортировки печь оснащают ручками.
Отверстие в ступице на дне конструкции закрывается металлической пластиной.

Так, потратив пару-тройку часов, можно изготовить удобную и практичную печь для казана. Кроме того, благодаря маленькому весу и компактности ее можно перевозить даже в багажнике легковой машины.

Для отопления такого устройства лучше всего подойдут дрова, а тягу внутри можно регулировать с помощью дверцы топливной камеры.

Буржуйка из дисков в качестве банной печи

Точно так же, используя старые колесные диски, можно изготовить привычную всем печь-буржуйку. Это отопительное устройство применяется для обогрева небольших помещений, сушки одежды или приготовления пищи.

Для создания конструкции можно взять большие диски от грузовой машины, например, КрАЗ-255Б.

В результате получится печное оборудование диаметром 50 см, высотой 140 см и с толщиной стенок 1 см. Этот агрегат можно использовать в качестве банной печи.

Для основания конструкции подойдут секции от старых отопительных батарей, укрепленные с верхней и нижней сторон металлическими листами толщиной 5-8 мм. В результате получится основа печи размером 0,6х0,6 м и высотой 0,4 м.

Внизу конструкции находится топочная камера с дверцей. Прежде чем установить корпус из дисков, в верхнем листе основания нужно вырезать отверстие.

Далее, алгоритм действий прост:

Два колесных диска установить друг на друга и сварить по всему периметру между собой. Нижнюю часть полученного корпуса прикрепить к основанию.
В нижнем диске вырезать отверстие, в которое следует вварить боковую трубу диаметром 0,2-0,3 м. В это приспособление позже можно будет закладывать камни для парилки. Если печь не используется в качестве банного оборудования, то труба будет выполнять функции топки. Тогда основание делается из цельного листа, а крепежная панель герметизируется.
Из верхнего диска по контуру отверстий для болтов вырезать и вытащить круг. Из листа стали толщиной 4-5 мм изготовить крышку, сделать в ней отверстие для дымохода и приварить к ободу верхнего колеса.
В приготовленный проем прикрепить трубу диаметром около 10 см.

В конце работы нелишним будет покрыть печь огнеупорной краской. Для этого ее нужно очистить от остатков старого вещества, предварительно прокалив печь на огне, и убрать все ненужное. Только после того, как конструкция полностью остынет, можно наносить слой черной термостойкой эмали.

Другой вариант изготовления печи из металлических кольцевых деталей для бани можете изучить здесь.

Мангал из колесных дисков

Подобное устройство с использованием старых колес имеет массу преимуществ, начиная с легкости транспортировки и заканчивая возможностью поддержания необходимой температуры внутри устройства благодаря свободному доступу воздуха.

Таким мангалом удобно пользоваться за счет его оптимальной высоты. Он характеризуется удобством перемещения, легким и простым уходом и при всем этом обладает высоким уровнем надежности и долговечности. Варианты изготовления переносного мангала из стальных листов, а также складного прибора мы рассматривали ранее.

Существует множество способов исполнения самодельных агрегатов из колесных дисков. Рассмотрим простейший из них, для изготовления которого потребуется минимум материалов и усилий. Для его устройства достаточно уплотнить нижнее отверстие диска стальным листом или другим материалом, например, керамической плиткой.

Но, несмотря на все плюсы, такой тип мангала имеет некоторые недостатки. Среди них отмечают следующее:

низкое расположение плоскости для приготовления пищи;
если устанавливать такое устройство прямо на землю, тяги для поддержания пламени будет не хватать, из-за чего оно может гаснуть;
небольшой объем топочной камеры.

По удобству пользования подобная конструкция приравнивается к обычной походной подставке под шампур из кирпича. Для нечастого применения такая модель вполне сгодится, но для изготовления более надежного и удобного агрегата нужно потрудиться чуть больше.

Для такого мангала потребуются два колесных диска, а также набор инструментов и материалов, включающий:

сварочный аппарат с электродами;
болгарку;
метровую профильную трубу;
крепеж в виде болтов и гаек;
проволоку;
маску и перчатки для индивидуальной защиты.

В изготовлении мангала из двух колесных дисков нет ничего сложного. Поэтапно это выглядит следующим образом:

В одной металлической детали вырезаем крепежную площадку с помощью болгарки или автогена. По всей окружности привариваем друг к другу два диска таким образом, чтобы на дне конструкции оказалась оставшаяся перегородка из первой, то есть обработанной, детали.
Изготовление дверцы. Наличие этого элемента упрощает контроль интенсивности пламени: дрова можно подкидывать, не снимая блюдо с мангала. Для аккуратного исполнения в начале работы необходимо наметить правильное расположение дверцы на боковой поверхности колесной печи. Она должна располагаться на несколько сантиметров выше дна. Через середину прямоугольника, который представляет собой створку, будет проходить сварной шов. Закончив разметку, приступаем к оформлению отверстия для дверцы, после чего обрабатываем края выреза. С помощью крепления болтов с одной из боковых сторон прямоугольника нужно сделать петли для легкого открывания и закрывания дверцы. К самой створке привариваем гайки, которые будут набрасываться на болты, установленные в корпусе. Последним штрихом является создание ручки для дверцы из еще одного болта. Для этого он приваривается в нескольких сантиметрах от края на стороне, противоположной от петель.
Важный этап в работе – изготовление опор мангала. Оптимальная высота ножек составляет 60-80 см. Для их создания подойдет профильная труба, из которой нарезаются три одинаковых отрезка определенной длины. Далее, они привариваются к корпусу печи на равном друг от друга расстоянии. Для выдерживания одинакового угла наклона всех ножек их рекомендуется устанавливать с упором в бортик и перегородку. Соблюдение этих условий обеспечивает высокую устойчивость конструкции на любой поверхности.
На заключительном этапе изготавливаются ручки для удобства транспортировки мангала. Рекомендуется размещать эти элементы посередине конструкции по бокам от дверцы. Наметив их края, необходимо приварить к корпусу гайки, в которые продеваются ручки, согнутые из 8-миллиметровой проволоки.

Важный нюанс в создании колесного мангала заключается в следующем: дно печи не стоит заваривать металлом, поскольку это помешает созданию хорошей тяги. Для оптимизации работы можно застелить дно металлической сеткой или сделать решетку из толстой проволоки, соорудив своеобразный колосник.

Вот и все, мангал из колесного диска готов. При желании можно улучшить его внешний вид. Для этого металл нужно хорошо прокалить, чтобы все остатки краски, бензина и масла прогорели. После этого можно приступить к шлифовке корпуса, а в конце покрыть черной термостойкой краской.

Печь буржуйка из колесных дисков своими руками

Рассказываем, как изготовить своими руками удобную и практичную в использовании печь буржуйку. Ее главное преимущество — низкая стоимость.

Самодельная печь из дисков для автомобиля обойдется в несколько раз дешевле буржуйки заводского исполнения, и при этом прослужит намного дольше.

Сделать простенькую печку-буржуйку из колесных дисков авто под силу каждому. Даже с перекурами можно управиться за один день.

Инструменты для работы потребуются самые обычные — стандартный «джентльменский набор», который в идеале должен быть у любого домашнего мастера:

УШМ с отрезным и шлифовальным дисками;
сварочный аппарат;
электродрель;
ручной слесарный инструмент.

В этой статье рассмотрим 4 варианта самодельной печки из старых или б/у автодисков, расскажем о плюсах и минусах каждой конструкции, поделимся полезными советами от мастеров.

Печь для обогрева помещения из колесных дисков

Первый вариант самодельной печи предназначен для периодического обогрева помещения в холодное время года — преимущественно зимой. Это может быть гараж или дачный домик.

Для изготовления печки из колесных дисков потребуется три обода от легковой машины.

Вырезаем из дисков все лишнее при помощи болгарки. Отверстия в одном из дисков надо наглухо заварить металлическими пластинами.

На следующем этапе из отрезков металла изготавливается поддувало с регулируемой заслонкой. Его надо будет приварить к одному из автомобильных дисков (с заваренными отверстиями) — лицевой части гаражной буржуйки.

Далее надо будет изготовить дверцу. Крепится она к передней части печки.

Свариваем два обода вместе. Сваренную часть печки зачищаем болгаркой с лепестковым диском. После этого надо будет приварить воздухозаборные каналы (автор использует для этого профильные трубы).

Из той же профтрубы автор делает каналы для отвода нагретого воздуха. Они привариваются сверху.

После этого автор приваривает такие же каналы к третьему ободу. К нему также приваривается отвод для установки дымохода.

Третий колесный диск надо приварить к основной части буржуйки. Сваривать диски желательно электродом диаметром 3-4 мм.

В завершении останется только приварить снизу печи ножки (для этого автор использует гладкую арматуру, но можно изготовить ножки из круглой трубы).

Центральную часть дверцы закрываем огнестойким стеклом. После этого приступаем к покраске всей конструкции.

Пошаговый процесс изготовления самодельной печи из автомобильных дисков можно увидеть в авторском видеоролике.

В целом, эта буржуйка получилась компактная (несмотря на то, что имеет горизонтальное, а не вертикальное исполнение) и бюджетная — оптимальный вариант для дачи или гаража.

Считаем, что данная конструкция заслуживает внимания, учитывая, что она очень надежная и проста в эксплуатации.

Как сделать буржуйку из старых колесных дисков

Сделать печь из автомобильных дисков своими руками можно и в вертикальном исполнении. В отличие от предыдущего варианта, она занимает в помещении меньше места.

Поэтому такая самодельная буржуйка отлично подойдет для использования в небольших помещениях. Как сделать печь своими руками, читайте ниже.

Если в предыдущем варианте использовалось только три обода, то в этом — их потребуется 4. При помощи болгарки вырезаем «сердцевину» из каждого диска.

Свариваем все четыре обода вместе, установив друг на друга. Из листового металла вырезаем круг подходящего диаметра и привариваем его к нижнему диску — это будет дно.

Затем вырезаем болгаркой отверстие для поддувала. Колосник автор изготовил из металлической решетки, но лучше использовать арматуру. В идеале вообще сделать чугунный колосник — дольше прослужит.

Теперь необходимо будет сделать ножки печи. Отрезаем четыре куска круглой трубы, затем привариваем их к нижней части конструкции.

Изготавливаем еще два блока с дверцами, вырезаем в автомобильных дисках отверстия, и ввариваем их.

К верхнему диску автор приваривает «заглушку» из листового металла. В ней вырезаем отверстие и привариваем кусок трубы.

Последний этап — покраска металла жаростойкой краской. После чего можно смело приступать к испытанию печи.

Подробный процесс изготовления гаражной буржуйки из дисков авто можно посмотреть в видеоролике ниже.

Буржуйка для обогрева гаража из колесных дисков

Предлагаем вашему вниманию третий вариант самодельной печки из автомобильных дисков.

В данном случае для изготовления мини буржуйки потребуется три одинаковых обода от автомобиля.

Конструкция «колесной» печи вертикальная, что очень удобно для небольших помещений. Ее главное назначение — обогрев мастерской и гаража.

Берем первый автомобильный диск и вырезаем в нем середину. Потом крепим ее ко второму диску (основанию печи) — получилось своего рода поддувало. Привариваем к задвижке ручку из металлической полосы.

В первом диске вырезаем дверцу, и крепим ее при помощи петель. Свариваем два обода вместе, установив их друг на друга (как показано на фото ниже).

После этого привариваем третий автомобильный диск. Вырезаем в нем отверстие по центру, чтобы приварить трубу для установки дымохода.

Между трубой и дымоходом мастер установил радиатор — для лучшего обогрева помещения.

На последнем этапе останется только приварить ножки из профильной трубы. Для сбора золы под печкой устанавливаем металлическую емкость.

В результате у нас получилась компактная печь для гаража, которая обязательно вам пригодится зимой.

Сваренную конструкцию необходимо будет покрасить термостойкой краской по металлу. Подробности смотрите в авторском видеоролике.

Еще один вариант

И напоследок хотим поделиться с вами еще одной идеей, как сделать печку из дисков. Причем в данном случае будем использовать не 3 или 4, как в предыдущих вариантах, а целых 5 колесных дисков.

Сначала поверхность ободов нужно зачистить болгаркой. После этого устанавливаем их друг на друга, и надо будет сварить их вместе в цельную конструкцию.

Далее потребуется квадратная профтруба. От нее отрезаем две заготовки нужного размера, затем делаем подрезку под 45 град., стыкуем вместе и свариваем.

В нижнем колесном диске при помощи болгарки вырезаем квадратное «окно» подходящего размера, чтобы можно было вставить профтрубу внутрь буржуйки.

Таким образом, одна часть профиля будет находиться внутри колесных дисков, вторая — снаружи. В ней вырезаем «окошко», и затем ввариваем еще один кусок профтрубы (через него будет выполняться загрузка дров).

Дно буржуйки изготавливаем из листового металла. Вырезаем круг подходящего диаметра и привариваем к основанию первого диска.

Из того же листового металла необходимо вырезать крышку (она будет съемной, поэтому к ней нужно приварить две ручки).

К первому ободу привариваем отвод из круглой трубы для установки дымохода. Зачищаем швы, и красим металл жаростойкой краской.

В результате у нас получилась самодельная буржуйка из автомобильных дисков для гаража.

Из преимуществ данной конструкции стоит отметить ее невысокую стоимость — все детали можно без проблем найти на чермете, и стоят они копейки. А у многих домашних умельцев большая часть материалов имеется в наличии, что еще больше снижает себестоимость печи.

Подробнее о том, как сделать печку из дисков самостоятельно, можно посмотреть в авторском видеоролике.

Как пользоваться такой печкой

При эксплуатации самодельной печи необходимо соблюдать такие же правила, как и при использовании любой другой буржуйки.

Во-первых, печь из колесных дисков должна быть установлена на ровном основании, чтобы не допустить ее заваливания или опрокидывания в процессе эксплуатации.

Во-вторых, на расстоянии одного метра возле буржуйки не должны находиться легковоспламеняющиеся предметы из дерева и пластика.

Преимущества и недостатки

Самодельная печь буржуйка из колесных дисков имеет как плюсы, так и минусы. Но положительных моментов все же больше.

Начнем, с плюсов. Металл колесных дисков достаточно толстый (3-4 мм), и поэтому не прогорает быстро, как, например, металлическая бочка.

Автомобильные колесные диски можно недорого купить на чермете, что снижает затраты на изготовление буржуйки.

Сама конструкция по факту получается довольно компактной и мобильной, что облегчает ее хранение и транспортировку.

Печь-буржуйка универсальна в использовании: подойдет как для обогрева гаража или дачного домика, а также для приготовления пищи на свежем воздухе.

Из минусов стоит отметить только то, что печь довольно быстро охлаждается, поэтому такой обогревательный «прибор» получится использовать только в тот момент, когда будете находиться в помещении.

Руководство по изготовлению печи для казана из дисков автомобиля

Собраться с друзьями и близкими, чтобы приготовить блюда на открытом огне – что может быть лучше для любителей природы? Шашлык, например, можно готовить круглый год, ведь мангал есть почти у каждого. А вот разнообразные блюда, сделанные в казане, готовить без специальной печки не получится. Приобретение такой печи обычно откладывают на позже, так как стоит она недешево и места занимает много. Однако, ее можно изготовить самостоятельно из колесных дисков. Во-первых, можно сделть именно такую печку, которую захочется, во-вторых – обойдется она намного дешевле.

Особенности конструкции

Качественным конструктивным отличием этой модели печи является использование готовых секций из автомобильных дисков. Применение полуфабрикатов позволяет прибегать к простой технологии, значительно снижая трудоемкость работы. Обладая начальными навыками электродуговой сварки, умением обращаться с угловой шлифовальной машинкой, можно без труда соорудить очаг из дисков своими руками. По своим характеристикам такое изделие мало чем отличается от дорогостоящих печей, приобретенных в магазине. Здесь также имеются топка, откидная дверца и выемка, в которую можно свободно установить походный котелок, кастрюлю, решетку для гриля или несколько шампуров. Конструкция подходит для приготовления плова в казане, в состоянии заменить барбекю и мангал, быстро поднимает температуру в гараже или бане.

Еще одна отличительная особенность подобной печи – возможность изменения объема топки. В зависимости от размеров казана, свод можно поднять, оснастив его дополнительной секцией, что позволит при необходимости отопить более габаритное помещение.

Преимущества и недостатки

Самодельная печь под казан из дисков с оригинальной конструкцией обладает рядом преимуществ:

Она отличается высокой теплоотдачей и мобильностью. Эти свойства превращают ее в универсальный нагревательный элемент, обеспечивающий равномерный прогрев. Компактные размеры позволяют транспортировать изделие в багажнике автомобиля, делают комфортными пикник, рыбалку, отдых на даче или дальнюю поездку.
Из эксплуатационных свойств особо выделяется долговечность. Гарантией, что печь прослужит долго, будет низкоуглеродистый металл толщиной 3-4 мм из стали 10 или 15, идущий на изготовление дисков колес к машине. Конструкция не прогорит во время приготовления плова, не деформируется при нагреве, не покроется ржавчиной после первого дождя.
Печка для казана из дисков устойчива к нагрузкам, отличается высокой прочностью. Дополнительные опоры в виде подставки или ножек только усилят эти преимущества.
Это печь пламенного горения. Топливом для нее служат уголь, древесина, которые характеризуются экологичностью, широкой доступностью.
Изготовление печи не требует высокой квалификации. Трудоемкость минимальная. Материальные затраты низкие.

Среди недостатков печи из автомобильных дисков:

Листовая сталь быстро остывает. Придется постоянно контролировать процесс горения, следить за его интенсивностью, запасом топлива.
Печь слишком низкая. Для комфортного использования необходимо соорудить подставку. Это дополнительные трудозатраты и материалы.

Чтобы изготовить качественную по своим техническим и эксплуатационным характеристикам печь, лучше применять диски без видимых следов деформации.

Как сделать печь из колесных дисков

Для начала колеса подготавливают к сварке. С одной из деталей целиком срезают лицевую сторону, чтобы дать доступ теплу в участок, где будет готовиться пища, и помочь его равномерному распределению. Со второй деталью поступают аналогичным образом. Третий диск оставляют без изменения. Чтобы не запутаться, лучше отметить последовательность дисков маркером или мелом.

Нижний диск кладут на ровную поверхность лицевой частью вниз. На ней устанавливают среднюю часть. Вниз должна быть обращена внутренняя часть диска. Приваривают в четырех местах. Затем устанавливают верхнюю деталь, развернув ее вниз лицевой стороной. Снова сваривают в четырех местах. Еще раз проверяют правильность сборки, чтобы части располагались строго вертикально, и начинают обваривать конструкцию.

Чтобы детали не деформировались, сварку выполняют пошагово. Проварив отдельный участок, деталь разворачивают на 90 градусов и заваривают там небольшой отрезок, затем снова разворачивают. Постепенно так заваривают оба шва.

Качество соединения проверяют после отбивки шлака. Если имеются какие-то дефекты, исправляют их. Затем устанавливают на болгарку круг для зачистки и устраняют неровности на местах срезов и соединений.

После этого приступают к выполнению дверцы для закладки топлива. От нижнего края будущей печки отступают 20 см и размечают прямоугольник высотой 18 см и длиной 20 см. Болгаркой по линии разметки вырезают проем. Отрезанную часть не выбрасывают. Из нее делают дверцу. С трех сторон детали приваривают проволоку сечением 6 мм. В средней части окна с оставшейся стороны приваривают деталь из профильной трубы. Прут для петли вставляют во вторую деталь из профиля и прихватывают с одного края.

Важно! Конструкция дверцы может быть самой разной. Возможные варианты можно посмотреть на фото.

Готовую дверцу устанавливают на место и приваривают к диску вторую петлю. С другой стороны, приваривают к дверце ручку П-образной формы. Из прута и профиля делают шпингалет и приваривают его к дверце. Для увеличения высоты мангала снизу приваривают 3 или 4 ножки под маленьким углом. Чтобы металл лучше прилегал, его срезают под углом.

Напротив дверцы делают дымоход. Для этого размечают отверстие в верхней части средней детали по размеру трубы и прорезают его электросваркой. Готовый отвод вставляют в отверстие, направляя трубу вверх. Она должна вставляться заподлицо с основной частью. Стык обваривают по кругу. Затем все швы и срезы зачищают болгаркой.

Из металлического прута делают ручки, чтобы переносить печку. Для этого его зажимают в тисках и сгибают, чтобы получился прямоугольник. Затем на основной части печки делают разметку и приваривают ручки с противоположных сторон.

Необходимые материалы и инструменты

Перед тем, как приступить к работе по изготовлению мобильной печки, необходимо просчитать ее размеры и определить расход материала. С этой задачей поможет справиться сводная таблица.

Наименование материала	Типоразмер	Количество	Деталь	Примечание
Диск колеса	13”	3 штуки	Кожух печи	Допускается замена на диски большего диаметра
Пруток	D8x200	1 штука	Ручка на заслонку*	Допускается замена на D10
Пруток	D8x250	2 штуки	Ручка для транспортировки	Допускается замена на D10
Труба	D50х1,5×1500	2 штуки	Дымоход	–

* Материал для задвижки, шарнирных петель подбирается по месту из наличия.

Возможны небольшие отклонения, связанные с особенностями конкретной конструкции.

Базовый набор инструментов включает:

сварочный аппарат;
угловую шлифмашинку;
набор насадок по металлу;
набор слесарных инструментов;
слесарные тиски.

сварочные электроды;
отрезные диски;
зачистные диски;
средства индивидуальной защиты.

Важно соблюдать правила ТБ и работать только исправным инструментом.

Дополнительные рекомендации

Для того чтобы подставка под казан из автомобильных дисков стала более удобной и практичной в использовании, необходимо позаботиться о специальных возможностях:

Дополнительную устойчивость сборке можно придать с помощью ножек. На их изготовление идет профилированный прокат, который режется в размер. Заготовки привариваются к боковинам печи или днищу и фланцам. Тренога – лучший вариант с точки зрения устойчивости и экономичности.
Хорошим решением будет изготовление отдельной подставки под печку из дисков автомобиля для казана. Ее преимущество в том, что она не связана жестко с основной конструкцией и сможет служить опорой для чего угодно. При наличии подставки профилированное днище нижней секции будет работать как колосник. Это заметно увеличит тягу и повысит температуру свода.
Упростить проект, снизить трудоемкость, сэкономить на материалах можно, если изготовить печь из двух сегментов. В этом случае свод конструкции станет ниже, что негативно отразится на теплоотдаче. Это обусловлено тем, что при горении выделяются пиролизные газы, их вклад в общее тепловыделение решающий. При недостаточно высоком своде они не успевают полностью сгореть. Соприкосновение с холодными стенками кожуха вызывает осаждение сажи. Со временем внутренняя поверхность свода закоксовывается. Теплоотдача печи заметно снижается. Не исключено возгорание сажи.
Универсальность конструкции позволяет преобразовать печь для казана в мангал и барбекю с минимальными изменениями. Без лишних вырезаний можно обойтись готовыми отверстиями, имеющимися на поверхности изделия, – они создадут несколько температурных зон. Если сверху установить решетку, она совместит функции рассекателя пламени и рашпера – это позволит одновременно готовить ростбифы разной степени прожарки. Важно понимать, что для большой компании потребуется более солидная печь, для ее изготовления подойдут диски от «Газели». Их не нужно сваривать между собой, что несомненный плюс. С функциями сварного шва успешно справится жаростойкий клей по металлу.
Хорошие печи-буржуйки получаются при горизонтальном расположении колесных дисков. Их выпуклые части лучше срезать болгаркой. Сваренные между собой секции образуют вместительную толстостенную полость со сложной поверхностью. Такая буржуйка будет быстрее нагревать помещение и дольше остывать. Для изготовления подобной печи лучше использовать колесные диски от грузовых автомобилей, они обеспечат достаточный объем топки и увеличат теплоотдачу. КПД таких устройств выше.

Площадь под опорами должна превышать параметры казана: чем выше будет это отношение, тем устойчивее окажется вся конструкция.

Удобные печи с установленными ножками

Можно установить решетку и использовать как барбекю

Печи-буржуйки лучше греют при горизонтальном расположении дисков

Этапы работы

После подготовительной части можно смело приступать к изготовлению конструкции.

Первый этап

Берем три диска и вырезаем серединку с помощью болгарки. Процесс может занять длительное время, поскольку диски имеют неровную форму, из-за чего к середине добраться сложно.

Вырезать сердцевину диска достаточно затруднительно, но необходимо

Второй этап

Следующим этапом будет сварка. К нижнему колесному диску привариваем металлический квадратный лист. Он должен выходить за стенки диска, чтобы горящий уголь или искра из печи выпали именно на него. Это гарантия пожарной безопасности.

Свариваем диски между собой по кругу. Нужно быть внимательным, чтобы не оставить не сваренных дырок, через которые дым из буржуйки будет выходить наружу. А также завариваем все отверстия под клапан для камеры.

Свариваем швы

Третий этап

Далее, вырезаем дверцы для топливника и зольника. Рекомендуем вырезать отверстие под зольник в самом нижнем диске, а под топливник во втором снизу. Металлические куски, которые остаются, можно использовать как дверцы. Отверстие для поддувала не делается, чтобы тяга шла хорошо, можно приоткрывать дверцы зольника или топки.

Монтаж трубы дымохода. Привариваем трубу в центр самого верхнего диска или же на лист железа, который можно приварить к верхнему диску. Во втором случае ваша буржуйка будет более пожаробезопасной и надежной.

Четвертый этап

Покрытие печи специальной краской

Последний шаг – это установка буржуйки на основание. Его высота может равняться высотой одного кирпича, поскольку вся печь весит не очень много. Сначала нужно сделать квадратную опалубку из кирпичей и залить ее цементным раствором. После того как раствор высохнет, можно смело устанавливать буржуйку.

Чтобы печь прослужила дольше, а металл не поддавался коррозии, рекомендуем покрыть буржуйку специальной краской, что сможет выдерживать постоянные высокие температуры. Особенно хорошо нужно прокрасить верхнюю часть конструкции: именно там постоянно испаряется влага, поэтому металл становится более уязвим к потере своих свойств.

В итоге из поддержанных материалов у вас получится отличная надежная буржуйка, которая будет обогревать помещение не хуже, чем новая.

Обзор печки из автомобильных дисков своими руками

Last Updated on 19.10.2017 by

Почему идеально подойдут именно колесные диски?

Печи для казана делают не только из дисков. Для изготовления можно использовать металлическую бочку. Но она слишком тонкая, так что сильный огонь может просто прожечь ее стенки.

Еще один вариант – использовать стальной лист, выбрав нужную толщину. Такая конструкция будет надежной, но и выйдет по цене магазинной.

Самым лучшим вариантом остаются автомобильные диски, которые, возможно, завалялись где-то в гараже. Такая печь под казан помимо низкой стоимости имеет еще массу других преимуществ:

материалы для изготовления всегда доступны;
автомобильный диск изготовлен из прочной стали достаточной толщины, поэтому печка прослужит долгие годы;
автомобильные колесные диски устойчивы к высоким температурам и открытому огню;
сталь, из которой изготовлен диск, быстро нагревается;
поскольку существуют диски разных диаметров, то конструкцию можно сделать нужного размера;
из автомобильных колес можно сделать печь не только для приготовления блюд, но и для обогрева небольших помещений или для растопки бани.

Еще одно весомое преимущество – самодельную печь, можно смастерить без наличия опыта. Из инструментов понадобятся только сварочный аппарат и болгарка.

Пошаговое руководство изготовления печи

Воодушевившись тем, что вы самостоятельно сделаете нужную в хозяйстве вещь, и, взяв необходимые инструменты и материалы, можно начинать делать печь под казан.

Стоит отметить, что конструкция из алюминиевых колес не подойдет, нужно брать стальные диски в количестве двух штук.

Сначала изготавливаем верхнюю часть печи. Повернув диск крепежной площадкой вверх вырезать болгаркой круг через болтовые отверстия и вытащить середину. В итоге вы получите устойчивую поверхность, куда будет ставиться казан.

Вторым этапом работы будет изготовление низа печки. Диск поворачиваем так, чтобы крепежная площадка была снизу, сверху ставим верхнюю часть печки, которую мы сделали в предыдущем этапе. Сварить два диска между собой по кругу.

Чтобы печь можно было топить, в нижней части нужно прорезать отверстие примерно 20 на 12 см. Чтобы конструкция была прочной, сделайте отверстие на два сантиметра выше от нижнего края. Вырезанная часть послужит хорошей дверцей для топочной камеры.

Для устойчивости конструкции, нужно приварить к ней три подножки, длина которых около 20–30 см. В качестве материала можно использовать стальные уголки.

Чтобы печь можно было удобно переносить, по бокам приварите к ней ручки.

Используйте металлическую пластину, чтобы закрывать отверстие в ступице диска на дне печки.

Вот так за несколько часов у вас получится отличная печь из автомобильных дисков, которая хорошо подойдет для приготовления любимых блюд.

Буржуйка из колесных дисков

Старые диски от авто можно использовать не только для изготовления печи под казан. Из них получится отличная буржуйка, которая совсем не будет отличаться от тех, что продают в магазинах.

Подготовительные работы

Чтобы не отвлекаться при работе, нужно сразу подготовить все необходимое. Для буржуйки следует запастись:

четырьмя автомобильными дисками;
металлическим листом, трубой для дымохода;
кирпичами и цементом для основания печи;
дверными навесами для дверцы;
сварочным аппаратом;
болгаркой;
ножовкой по металлу, для мелкой работы, где болгаркой распилить диск будет сложно;
слесарным инструментом: напильником, кувалдой, молотком, плоскогубцами, мерительным инструментом;
малярной кистью и красками, которые выдержат высокую температуру.

Стоит отметить, что работа будет грязной и шумной, поэтому правильно выбирайте место для изготовления печи из автомобильных дисков. Например, удобно работать будет на улице, в гараже или мастерской.

Этапы работы

После подготовительной части можно смело приступать к изготовлению конструкции.

Первый этап

Второй этап

Третий этап

Четвертый этап

Мангал из колесных дисков своими руками

Автомобильные колеса могут послужить отличным материалом для еще одного приспособления – мангала. Он получится легким, за счет чего его будет просто перенести. А также в такую печь из колесных дисков будет свободный доступ воздуха, поэтому вы быстро добьетесь нужной температуры.

Есть несколько способов сделать мангал самостоятельно. Самый простой – это положить диск на стальной лист. Вот вам обыкновенный мангал. Но такая конструкция имеет свои минусы:

плоскость слишком низко поставлена;
если мангал будет стоять на земле, то будет слабая тяга, из-за чего огонь может погаснуть;
топочная камера небольших размеров.

Для нечастого использования такой самодельный мангал подойдет. Он легкий, поэтому его можно брать с собой на природу. Однако, своими руками можно сделать более надежный и удобный мангал.

Рабочий процесс

Для мангала понадобятся:

два автомобильных диска;
сварочный аппарат;
болгарка;
профильная труба 1 метр;
болты и гайки;
проволока.

Теперь можно начать изготовление.

Из первого диска с помощью болгарки или газового резака нужно вырезать крепежную площадку.

Далее, свариваем два диска по кругу, чтобы в самом низу мангала оказалась оставшаяся перегородка от первого диска.

Дверца

Следующий этап – дверца. Она нужна, чтобы было удобно подкладывать новое топливо, не убирая еду с мангала. А также с ее помощью будет легче поддерживать огонь.

Для начала нужно примерно определиться, где будет располагаться дверца. Обычно, отверстие для топлива делают на 2–3 см выше дна. Сделайте набросок на боковую поверхность конструкции, после чего вырежьте отверстие и зашлифуйте края выреза. С помощью болтов делаем петли на одной из сторон прямоугольного отверстия, чтобы дверца легко открывалась и закрывалась. К самой же дверце нужно приварить гайки, чтобы потом повесить ее на болты. Последний штрих – это ручка, которую вы можете приварить для удобства пользования дверцей.

Ножки

Какой же мангал без ножек. Обычно длина ножек около 60–80 см. Это и удобный вариант при приготовлении пищи и пожаробезопасный. Но можно выбрать другую, более подходящую вам длину. Для изготовления ножек понадобится профильная труба. Разрежьте ее на три равные части и приварите к корпусу мангала. Чтобы самодельная печь стояла устойчиво, ножки нужно разместить на одинаковом друг от друга расстоянии с упором в бортик и перегородку.

Ручки

Ручки для удобства перемещения конструкции, сделать которые можно с помощью толстой проволоки около 8 мм. Определите примерное их расположение, желательно по бокам от дверцы, далее приварите гайки, через которые проденьте ручки.

В отличие от других печей из колесных дисков, к днищу мангала не нужно приваривать металлический лист, он может помешать хорошей тяге. Лучше застелить дно сеткой из металла или же сделать решетку из проволок, чтобы получилось что-то наподобие нестандартного колосника.

Как видите, колесные диски, которые просто валялись без дела, могут очень пригодиться в хозяйстве. Порадуйте себя и своих близких блюдами на открытом огне, которые получатся изысканными и правильно приготовленными в печах из автомобильных дисков.

Видео по теме: Садовая Печка мангал из колёсных дисков

Пескобетон — вариант для стяжки пола

Пескобетон — современный универсальный стройматериал. Это сухая сложная смесь в виде порошка, используемая в строительстве. Приготовляется промышленным способом, непосредственно при работе с ней разбавляется водой. Только что полученный раствор укладывается ровным тонким слоем, скрывая все изъяны обрабатываемой поверхности. Раствор твердеет и через время становится подобным камню.

Обычный состав пескобетона таков:

песок мелкий, речной, мытый;
портландцемент;
песок крупный (фракции до 3 мм);
иногда — гранитная крошка или гранитный отсев;
пластификатор (не всегда).

Пропорции пескобетона зависят от его марки. У более прочного бетона она выше. Здесь используется самый мелкий песок. Он составляет третью часть всей смеси. Другая треть – это цемент, оставшееся количество занимают пластификаторы и иные добавки.

Пластификаторы присутствуют в составе пескобетона всех марок, за малым исключением, а, например, гранитная крошка – лишь изредка. Когда меняются пропорции составных частей пескобетона, иными становятся и его характеристики: прочность, морозо- и износостойкость, водонепроницаемость.

Производство стяжки пола

Благодаря своим положительным качествам (он морозоустойчив, высокопрочен, водонепроницаем, устойчив к резким сменам температур, недорог) пескобетон широко используется для устройства стяжки пола и фундаментов.

Чем хороши стяжки пола из рассматриваемого материала:

в процессе заливки смесь текуча, следовательно, работать с раствором просто;
нет нужды в вибрационном оборудовании;
поскольку песок крупнофракционный, раствор не проседает;
такие стяжки пола можно устраивать в любых помещениях, включая жилые, так как материал безвреден для здоровья;
после заливки и высыхания пол уже можно эксплуатировать, он не требует дополнительного внимания к себе – выравнивания или применения других растворов.

Процесс стяжки пола можно разделить на три стадии.

Предварительный.

Вначале следует внимательно осмотреть основание: нет ли трещин, других изъянов, и устранить недочеты. Также заделать швы. После этого навести чистоту: убрать мусор, следы старой краски и т.д. Обязательно установить маяки, без этого поверхность не будет ровной.

Подготовительный.

Теперь надо приготовить раствор. Понадобится пескобетон М300. В подходящую емкость наливается вода, в нее всыпается смесь (а не наоборот, иначе без комков не обойтись). Смесь берется из расчета 1 кг на 0,16 л. воды и перемешивается строительным миксером. Через два часа с раствором можно работать.

Основной.

Подготовленный раствор распределяется по поверхности при помощи шпателя. Надо постараться произвести стяжку пола за один раз. Лучше работать при температуре выше +5 градусов. Не менее 48 часов понадобится для основательного затвердения раствора. За это время он наберет марочную твердость и даст идеально гладкую поверхность.

Смесь на 1 м 2 стяжки

Все расчеты делаются с учетом идеального основания. Главный показатель – толщина будущей стяжки. На 1 квадратный метр площади понадобится 18-20 килограммов пескобетона, если толщина стяжки будет 1см.

Исходя из этого, можно просчитать расход смеси для реальных помещений. Например, для квартиры с метражом 100 кв. метров понадобится 180 мешков смеси объемом 50 килограммов, или 9 тонн.

Точное количество можно рассчитать, исходя из марки, и состояния поверхности (не придется ли ее выравнивать).

Если планируется оборудовать теплый пол (водяной или электрический) тоже возможны погрешности в расчетах. Толщина стяжки пола в этом случае – не менее 4-5 сантиметров, значит на квадратный метр уйдет от 70 до 80 килограммов сухой смеси.

О марках пескобетона

Имеются марки М300, М200, М150 и М100. Качество стройматериалов таково, что позволяет наносить совсем тонкие слои при выравнивании поверхностей (полов, потолков, стен).

Цифра в названии марки говорит о том, какой вес в килограммах на сантиметр площади в состоянии будет выдерживать этот пескобетон, то есть М300 – самый прочный. Какую именно марку выбрать в конкретных условиях, зависит от предназначения помещения, в котором будет производиться стяжка.

Менее прочная, чем М300, но, тем не менее, тоже качественная смесь, используется для производства стяжки в обычных бытовых помещениях.

Смесь М100 используется, как правило, при штукатурных работах. Он менее прочен, чем другие, может пропускать влагу.

М150 применяют для ремонта фасадов, порой для кирпичной кладки и оборудования стяжки. Из плюсов материала – легкость и невысокая цена.

Пескобетон М200 и М 250 используют при оборудовании теплых полов и заливки стяжки внутри помещений. В составе есть кварцевый песок, а, следовательно, предел возможной нагрузки возрастает.

Есть еще марка М500, но в частном домостроении она не используется, предназначена в основном для промышленных объектов.

А вот пескобетон М300 – самый востребованный на строительном рынке. Материал высокопрочный и долговечный, используется для возведения бетонных конструкций, устройства фундаментов, отмосток, бетонирования лестниц, изготовления керамзита и т.д.

М300 наиболее универсальная марка. Его же предпочтительнее использовать для производства стяжки пола и делать ее толщиной два сантиметра. Прочность и долговечность покрытия будут обеспечены. Но эту марку не стоит использовать для слоев менее 1 сантиметра.

К недостаткам марки отнесем долгий (28 дней) набор прочности, длительный период высыхания: 1 сантиметр за 7 дней (а слой может составлять 3-4 см), и некоторую шероховатость поверхности, которую, впрочем, легко устранить при помощи цементного молочка. То есть использование стяжки для дальнейших действий на ней возможно примерно через месяц.

Преимуществ же значительно больше. Прежде всего, у М300 не бывает усадки после просушки, потому что в растворе присутствуют крупные фракции составляющих. Важное качество такого пола – то, что он не подвержен коррозии, не пропускает воду, огнестоек, не боится перепадов температур, дешевле наливных полов (по расчетам экспертов – в четыре раза).

Пескобетон своими руками

При желании или необходимости каждый может приготовить пескобетонную смесь М300 своими руками.

Понадобится портландцемент М500, песок и вода. Пропорции таковы: на 3,5 килограмма цемента нужно взять одно ведро песка и 2,3 литра воды.

Если предстоит укладывать промежуточный слой, толщиной более 3 сантиметров, рекомендуется добавлять керамзит в пропорции 1 к 2. Смесь при этом облегчится, укладка станет дешевле, а прочность стяжки не уменьшится. Армирование стяжки поможет предотвратить появление трещин на высохшем растворе.

Пескобетон:виды,состав,характеристики,марки,расход,фото,описание,обзор

В процессе строительных работ применяются различные виды бетона, которые отличаются по прочности, удельному весу и другим характеристикам.

Из строительных материалов, популярных в наше время, стоит выделить пескобетон.

Смеси этого типа просты как в производстве, так и в использовании, причем, в обоих случаях они являются выгодными в экономическом плане.

Согласно классификации государственного стандарта ГОСТ 7473-94 «Смеси бетонные. Технические условия», пескобетон относится к мелкозернистым бетонным смесям (БСМ), а по назначению – к конструкционным бетонам и обладает характеристиками, указанными в табличных данных.

В соответствии с ГОСТ 7473-94 «Смеси бетонные. Технические условия», по степени приготовления смеси делятся на следующие виды:

готовые к употреблению (БСГ);
сухие смеси (БСС).

По удобоукладываемости смеси подразделяются на группы:

сверхжесткие (СЖ);
жесткие (Ж);
подвижные (П).

Бетонные смести классифицируются следующим образом:

бетонные смеси легкого бетона (БСЛ),
бетонные смеси мелкозернистого бетона (БСМ),
бетонные смеси тяжелого бетона (БСТ).

Маркировка бетонной смеси состоит из сокращенного обозначения смеси по готовности, типа и класса бетона по прочности, марки по удобоукладываемости, морозостойкости, водонепроницаемости, средней плотности (для легких бетонов) и обозначения стандарта.

Например, БСГ В25 П1 F200 W4 ГОСТ 7473-94 расшифровывается следующим образом:

БГС – готовая бетонная смесь тяжелого бетона;
B25 – класс по прочности на сжатие (в МПа);
П1 – марка по удобоукладываемости;
F200 – марка по морозостойкости;
W4 – марка по водонепроницаемости.

Что такое пескобетон?

Строго говоря, «пескобетон» – бытовое название бетонных смесей мелкозернистого бетона (БСМ), основными составляющими которых являются портландцемент и разнофракционный песок (фракцией до 4 мм), а также пластификаторы и другие добавки.

Пескобетон «люкс» обладает повышенной прочностью, подвижностью и ускоренным набором прочности.

ХАРАКТЕРИСТИКИ ПЕСКОБЕТОНА

Пескобетон имеет следующие технические характеристики: серый цвет, 180 минут – срок схватывания, показатель морозостойкости – 50, на 1 кг сухой смеси требуется 0,15-0,18 л воды.

Читайте также:

Освещение в шкафу своими руками

У этого материала есть достаточно много преимуществ. Он:

устойчив к коррозии и перепадам температур;
прост в приготовлении и укладке;
имеет длительный срок службы;
имеет высокие тепло- и звукоизоляционные характеристики
недорого стоит.

Характеристики пескобетона М 300 позволяют выделять его среди других марок.

РАСХОД ПЕСКОБЕТОНА НА 1 М2.

Многим людям, планирующим ремонт, очень важно знать расход строительного материала. Если речь идет о замене пола, в первую очередь нужно подсчитать расход пескобетона для пола на один квадратный метр стяжки.

Если поверхность не имеет значительных изъянов, то затраты материалов в среднем могут составить 19-20 кг пескобетона на 1 м2 при толщине слоя 1 см. Расход пескобетона рассчитан для марки М 300.

При условии выравнивания полов расход пескобетона может отличаться, точно подсчитать в данном случае сложно.

При устройстве теплых полов при толщине слоя 4-5 см количества смеси равняется около 72-80 кг на 1 м2. Толщина слоя в данном случае зависит от вида пола: инфракрасный, электрический или водяной.

Марки пескобетона

Принято разделять следующие марки пескобетона: М 100, М 150, М 200 и М 300. С помощью этих смесей выравнивают потолки, стены и полы. М 300 выдерживает нагрузку 300 кг на см2. Остальные марки имеют более низкую прочность, но вполне могут быть использованы в обычных бытовых условиях. Идеальной маркой пескобетона для стяжки пола считается М 300, так как он прочен и долговечен.

ПРИМЕНЕНИЕ ПЕСКОБЕТОНА В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

Пескобетон применяют для:

кирпичной кладки;
обустройства фундамента;
заделки стыков и швов;
для стяжки и полов;
изготовления монолитных плит и пескобетонных блоков;
замоноличивания железобетонных конструкций.

Пескобетон высокого качества производят на специальных предприятиях с соответствующим оборудованием. В первую очередь утверждается рецептура с учетом пропорций. Далее все составляющие вещества отправляются в бетоносмесительную установку и смешиваются. Готовую смесь расфасовывают в бумажные мешки.

Выбор марки пескобетона для стяжки пола

В зависимости от состава смеси, пескобетон выпускают разной марки (то есть разной прочности). Минимальная прочность — М100, максимальная — М500. Какой нужен пескобетон для стяжки пола — зависит от того, как будет эксплуатироваться пол.

М100 и М150 для стяжки в большинстве случаев имеют недостаточную прочность, используются чаще для штукатурки стен. Из такой смеси можно сделать пол в подсобных помещениях, на даче. Его прочности более чем достаточно для перемещения людей и животных, но не для транспорта. В доме такую стяжку можно делать, если будет просто уложен линолеум или ковролин и не будет подогрева.
По рекомендациям производителей под ламинат, виниловую плитку (арт-винил), паркет, паркетную доску, керамическую плитку, керамогранит, основание должно иметь прочность М200 или М250. Поэтому под эти типы покрытий делают стяжку из пескобетона соответствующей марки.
Марка пескобетона для стяжки пола определяется типом напольного покрытия и тем, как будет использоваться пол
Заливка стяжки поверх теплого пола (водяного или электрического) рекомендована маркой не ниже М250. Можно и М300. Для нормальной передачи тепла должна быть достаточная плотность, чем и характеризуется бетон более высоких марок. Второй момент — над гибкими трубами водяного подогрева должно быть достаточно прочное перекрытие, чтобы исключить проминание и проседание под нагрузкой.
М300 — такую прочность можно использовать, если предусмотрена высокая нагрузка. Например, при кладке блоков или панелей многоэтажного строительства, при заливке фундамента частного дома. Для пола без подогрева в частном доме такая прочность чрезмерна. Разве что для гаража, по которому будут передвигаться тяжелые машины. Легковые выдержит и менее прочный бетон. Пескобетон М300 можно использовать и для наружных работ — для опалубки вокруг дома, например. Подойдет он и для заливки площадки под авто, для устройства бетонных дорожек. Обычно он достаточно морозостойкий, чтобы служить достаточное количество лет.
Высокомарочные смеси применяют для заливки фундаментов многоэтажных домов. В частном строительстве марку выше М300 применять нецелесообразно
Выше чем М300 в частном строительстве бетон использовать просто негде. Такой уровень прочности не будет востребован. А так как с повышением марки повышается цена, не стоит тратить лишние средства.

Вообще, паркет раньше укладывали на стяжку прочностью М75 или даже М50. Почему же сегодня требования выше? Потому что раньше применяли битумную мастику. Она по прочности близка к этим маркам бетона. Современный клей, на который приклеивают паркет или паркетную доску, имеет прочность гораздо выше. Чтобы покрытие держалось, а не отходило от основания, прочность клея и основания не должны отличаться более чем на 50 единиц. Так как клей в основном имеет прочность М200 или М250, то и основание требуется такое же. Поэтому под паркет берем пескобетон для стяжки пола М200 или М250.

То же самое касается и пола, на который укладывают керамическую плитку или керамогранит. Плиточный клей имеет тоже высокую прочность. Поэтому и стяжка под плитку должна быть из пескобетона довольно высокой марки — М200 и не ниже.

Выбор производителя пескобетона для стяжки пола

Определившись со всеми параметрами, надо сделать последний, самый нелегкий, пожалуй, выбор. Надо определиться с тем, какой фирмы покупать пескобетон. Производителей в крупных специализированных магазинах может быть десяток и более. Легко растеряться.

На самом деле нет особой разницы. Важно не попасть на подделку, которую намесили в гараже. Этим обычно страдают марки с хорошо разрекламированным именем. Если вы знаете, как должна выглядеть упаковка оригинала, или продавец проверенный, можно брать и хорошо известные марки. Но более безопасны в плане подделки региональные заводы. Качество у них не хуже, а подделок очень немного.

Читайте также:

Нагреватель для проточной воды

Еще один критерий выбора — «наследственность». Если поверх обычной стяжки планируете лить выравнивающую, лучше, если они будут одного производителя. В таком случае не будет вопросов по совместимости продуктов. Покупать тогда уж лучше все сразу — и выравнивающие смеси, и пескобетон для стяжки пола.

Состав пескобетона

Точная дозировка всех ингредиентов подбирается экспериментальным путем и зависит от качества сырья и технологии производства пескобетона (оборудование для приготовления, перекачки и укладки). Каждый производитель имеет свои «маленькие секреты», которыми редко делится: считается, что это является успехом коммерческой деятельности и держится в секрете.

Составы бетонов подбираются в лабораториях предприятий в соответствии с ГОСТ 27006-86 «Бетоны. Правила подбора состава», учитывают характеристики исходных материалов и требуемые качества бетона. Составы должны испытываться и при необходимости корректироваться.

В качестве вяжущего компонента используется портландцемент на основе клинкера и гипса, известняков и заполнитель в виде песка.

Например, для приготовления пескобетона БСМ В25 П2 F200 W4 ГОСТ 7473-94 (старая маркировка М300), цемент марки 42,5 смешивается с песком в пропорции 1:3. 10-15% от общей массы составляют добавки для получения бетонов с определенными свойствами: пластификаторы, фиброволокно, антиморозные и гидрофобизирующие присадки.

Как выбрать лучший пескобетон

Качество изделий из пескобетона напрямую зависит от качества материала. Прочность обусловливается маркой портландцемента, а величина усадки – фракцией песка.

Вот несколько общих правил выбора:

Выбирайте смеси от проверенного изготовителя.
Обращайте внимание на дату изготовления. В состав пескобетона входит цемент, свойства которого ослабевают с каждым месяцем хранения.
Оцените смесь визуально. Качественный пескобетон может набирать влагу из воздуха и образовывать комки; некачественный, с низким содержанием цемента, будет рассыпаться.
Если не уверены в пескобетоне, купите немного и сделайте пробный замес.

Что делать, если пол имеет перепады уровня?

В этом случае делают несколько замеров толщины стяжки, высчитывают среднее арифметическое и используют его для нахождения объема стяжки. Другой вариант – разбить стяжку на сегменты в соответствии с перепадами толщины и высчитать объем для каждого сегмента по отдельности.

Для более точных расчетов можно сделать пробную отливку. Замешав небольшое количество раствора, его заливают в литровую пластиковую бутылку. Зная, сколько было израсходовано сухой смеси, чтобы получить отливку объемом 1 л, можно умножить это число на 1000 и узнать, сколько пескобетона потребуется, чтобы получить один кубометр бетона. Остается узнать, какой объем бетона требуется получить и рассчитать необходимое количество сухой смеси.

При обустройстве теплых полов незаменима специальная пластифицирующая и уплотняющая добавка, с которой выровнять пол и получить идеально ровную, гладкую поверхность становится легче.

Фасовка и хранение

Пескобетоны могут поставляться как в мешках по 25, 40, 50 кг, так и в мешках 1000 кг (big-bag). Мешки для фасовки изготавливаются из многослойной бумаги методом сшивания или склеивания. Цена мешка 50 кг колеблется от 150 до 280 рублей.

Пескобетон хранится в сухом помещении с низкой влажностью воздуха. Срок хранения смесей до 1 года, но фактически, с каждым месяцем хранения их свойства снижаются.

Советы

При использовании пескобетона нужно соблюдать простые правила:

применять смеси в соответствии с назначением;
закупать пескобетон у заслуживающего доверие производителя;
не использовать просроченный пескбетон;
заранее рассчитать необходимое количество материала;
при заливе стяжек очистить и хорошо подготовить поверхность основания.

Пескобетон для стяжки пола: что это такое, состав смесей

При возведении многоэтажных зданий для изготовления перекрытий применяют железобетонные панели, поверхность которых имеет значительные неровности. Для выравнивания основания выполняется стяжка пола пескобетоном. Это современный материал, обладающий повышенными эксплуатационными и технологическими характеристиками – прочностью, морозостойкостью, удобством применения. Рассмотрим детально особенности популярного материала, состав и технологию заливки. Разберемся, как правильно рассчитать потребность в пескобетонной смеси для выполнения работ.

Что такое пескобетон для стяжки пола

При обустройстве черновых оснований застройщики принимают решение, какому материалу лучше отдать предпочтение. Традиционно применяемые для формирования стяжки растворы на основе песка и цемента имеют доступную цену, но под воздействием значительных нагрузок покрываются сетью трещин. Указанный недостаток отсутствует в готовой пескобетонной смеси, предлагаемой специализированными магазинами в виде сухого состава.

Пескобетон — современный универсальный стройматериал

Материал отличается следующими свойствами:

повышенной пластичностью, облегчающей выполнение мероприятий по приготовлению и заливке состава;
увеличенной прочностью, способствующей увеличению срока эксплуатации чернового основания;
устойчивостью к воздействию отрицательных температур, под влиянием которых не происходит растрескивание массива.

Сухая смесь содержит перемешанные ингредиенты:

цемент;
песок определенной фракции;
специальные добавки.

В зависимости от размеров песчаных частиц на базе пескоцементной смеси изготавливают бетон с различной степенью зернистости – мелкой или крупной. Введение специальных пластификаторов позволяет обеспечивать необходимую консистенцию бетонного раствора. При выполнении работ по формированию черновых оснований широко используется пескобетон. Стяжка на основе этого материала отличается повышенной прочностью и износостойкостью.

Пескобетон для заливки пола – преимущества и недостатки

Выбирая материал для выполнения стяжки, следует обращать внимание на его эксплуатационные свойства и технические характеристики.

Только что полученный раствор укладывается ровным тонким слоем, скрывая все изъяны обрабатываемой поверхности

Специалисты отдают предпочтение пескобетону благодаря его достоинствам:

легкости подготовки раствора. Приготовление рабочего состава просто осуществляется в домашних условиях;
продолжительному сроку эксплуатации основы. Правильно залитое основание может эксплуатироваться на протяжении десятилетий;
устойчивости к колебаниям температуры. При значительных температурных перепадах на поверхности и в глубине массива не образуются трещины;
повышенным теплоизолирующим свойствам. Пескобетонное основание способствует сохранению тепла;
высокому уровню звуковой изоляции. Материал затрудняет проникновение посторонних шумов в помещение;
коррозионной устойчивости бетонного массива. Благодаря особенностям сухой смеси сдерживается развитие коррозионных процессов.

Пескобетон является проверенным материалом для заливки оснований и в полном объеме удовлетворяет требованиям, которые предъявляют профессиональные строители.

Вместе с тем имеются определенные недостатки:

повышенная стоимость. Затраты на приобретение сухого состава выше по сравнению с использованием традиционного цемента;
необходимость использования миксера. Проблематично получить однородный раствор с помощью ручного смешивания.

Тщательно оценив достоинства материала и проанализировав его недостатки, многие застройщики принимают правильное решение – залить полы пескобетоном.

Пропорции пескобетона зависят от его марки. У более прочного бетона она выше

Смесь пескобетонная – состав

В состав материала, свойства которого изменяются в зависимости от рецептуры, вводятся в различных пропорциях следующие ингредиенты:

портландцемент марок М200–М500. Применяется в качестве вяжущего вещества;
речной или кварцевый песок. Используется как наполнитель, повышающий прочность;
гранитная крошка. Повышает устойчивость пескобетона к механическому воздействию;
отсев. Способствует повышению прочностных характеристик чернового основания;
пластификаторы. Улучшают пластичность раствора, что облегчает выполнение заливки;
специальные добавки. Сокращают продолжительность твердения бетона, а также позволяют выполнять работы при отрицательной температуре.

Концентрация ингредиентов, входящих в пескобетонную смесь, влияет на ее технические характеристики. При выполнении бетонных работ на ограниченных площадях целесообразно применять составы с ускоренным твердением. А при выполнении работ зимой следует использовать противоморозные добавки. Рассмотрим более детально, какой марке бетона лучше отдать предпочтение.

Пескобетон для стяжки пола, – какой лучше

В строительной отрасли используются различные марки пескобетонного раствора, предназначенные для решения различных задач:

М150 предназначен для выполнения кладки, устранения неровностей оснований, обеспечения плоскостности полов и выполнения облицовочных работ;
М200 и М250 используются для обустройства отапливаемых полов, бетонирования прочных оснований внутри различных объектов;

М300 отличается повышенной прочностью и востребован при заливке черновой стяжки или изготовлении фундаментов зданий;
М500 применяется при выполнении работ на промышленных объектах и из-за повышенной цены редко используется для бытовых целей.

Смесь марки М300, которая значительно дешевле, чем М500, обладает довольно высокими прочностными характеристиками. Она наиболее распространена для заливки стяжки и является универсальным составом, применяемым для формирования фундаментов, изготовления отмостки и выполнения работ, связанных с бетонированием. Смесь предлагается в мешках, масса которых составляет 40–50 кг.

Материал М300 отличается:

долговечностью;
высокой прочностью;
морозостойкостью;
повышенной теплоизоляцией;
незначительной усадкой.

Материал не боится повышенной температуры, открытого огня, устойчив к коррозии и намного дешевле специальных смесей, предназначенных для заливных полов.

Где применяется стяжка из пескобетона

Пескобетонная стяжка на базе состава с маркой М300 применяется для формирования надежных оснований в различных областях:

промышленной сфере;
частном домостроении.

Смесь М300, обладающая пониженной зернистостью, позволяет оборудовать качественные полы в помещениях для хранения транспорта, квартирах и частных домах.

После заливки и высыхания пол уже можно эксплуатировать, он не требует дополнительного внимания к себе

Характеристики бетона позволяют выполнять различные виды работ:

заливать основания в закрытых помещениях;
выполнять уличные работы по бетонированию.

Затвердевший материал обладает повышенной плотностью, не пропускает вглубь массива воду, что предохраняет стальную арматуру от разрушения под воздействием коррозионных процессов. Особенностями пескобетона М300 являются самовыравнивающие свойства, ускоренное твердение и стойкость к воздействию природных факторов.

Заливка из пескобетона – методика расчета расхода смеси

С целью приобретения материалов в необходимом количестве и определения сметной стоимости работ важно знать методику выполнения расчетов. Обычно фирма-производитель смеси указывает на упаковке расход пескобетонного состава.

Однако в реальных условиях расход зависит от ряда факторов:

общей площади помещения;
толщины бетонного слоя;
вида чистового покрытия;
перепада высот в помещении;
чистоты поверхности.

Точное количество можно рассчитать, исходя из марки, и состояния поверхности (не придется ли ее выравнивать)

Общий алгоритм определения потребности в бетоне предусматривает выполнение следующих работ:

определение площади основы;
расчет величины перепада основания;
вычисление потребности в пескоцементной смеси.

Согласно рекомендациям изготовителей, средний расход на один квадратный метр площади стяжки составляет порядка 20 кг сухого состава (при толщине слоя 1 см). Определим расход смеси для бетонирования полов в помещении суммарной площадью 20 квадратных метров при толщине слоя 4 см. Следует выполнить ряд несложных вычислений, перемножив площадь, толщину стяжки и расход – 20 м кв. х 4 см х 20 кг/кв. м. Результат составляет – 1600 кг. Указанное значение может незначительно отличаться в зависимости от точности расчетов, квалификации строителей и особенностей помещения.

Как заливать пол пескобетоном

При самостоятельном выполнении мероприятий по бетонированию основания соблюдайте последовательность действий:

Очистите поверхность от мусора, масляных пятен, пыли и остатков старого покрытия.
Произведите заделку щелей и дефектов поверхности с помощью раствора цемента.
Выполните разметку и отбейте на поверхности стен уровень бетонной основы.
Тщательно обработайте глубокопроникающей грунтовкой поверхность основания.
Постелите гидроизоляцию или нанесите мастику для сохранения влаги.
Установите маяки, предназначенные для формирования плоского основания.
Проконтролируйте горизонтальность направляющих с помощью уровня.
Размешайте в емкости смесь согласно рекомендациям изготовителя.
Заполните составом пространство между маяками и обеспечьте плоскостность.

Производите укладку финишного покрытия после окончательного твердения пескобетона. Для этого потребуется подождать 3–4 недели. Для предотвращения трещин можно выполнить армирование с помощью стальных прутков. Соблюдайте пропорции при замешивании пескобетона и придерживайтесь технологических рекомендаций. Это позволит гарантировать качество чистовой основы.